制造轮胎的设备和方法技术

一线网层站１２、一带材站１３、一成形站１４、一带一外胎面站１５配置在沿直线延伸的输送线１１的一侧，配置在站１２、１３之间的第一输送设备１６、配置在站１３、１４之间的第二输送设备１７及配置在站１５、１４之间的第三输送设备１８运动地支承在输送线１１上，包括多个硫化装置２０的硫化站１９配置在输送线１１的第二侧，输送设备２２配置在硫化站１９和成形站１４之间。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种制造轮胎例如径向气胎的系统和方法。在上述传统的各轮胎制造系统中，在厂房中独立生产并储放的线网层体和带提供给形成内衬体的站和形成外衬体的站。上述轮胎制造系统不仅占据了很大的空间，而且由于下述原因轮胎的生产效率很低。至今，轮胎已是批量生产。例如，线网层体和带是这样制造的，即连续形成由多根包涂有橡胶的线芯组成的宽且长的片材，将片材切成规定尺寸的片，各片被组接成条带，卷绕其条带并把它们储存作为线网层体和带。而后储放的线网层体和带输送到下一工序。上述轮胎批量制造系统对于轮胎的生产是有益的，但它不仅需要用于生产片材、将片材切成片和卷绕片的大型设备，而且需要大的空间储放片材。其结果是需要大空间的厂房安装轮胎批量制造系统且系统的运行耗能很大。因此，虽然厂房是为轮胎批量制造系统而设计的，但由于该系统生产的轮胎成本太高而不能体现批量生产的优点。特别是，如果由于地理位置的限制，制造轮胎部件如线网层体和带的厂房与制造轮胎的厂房彼此远离，由于储放轮胎部件的费用和输送轮胎部件的费用占整个费用的很大比例，所以降低轮胎的整个费用是困难的。由于储放轮胎部件的工序和输送轮胎部件的工序需要在其它轮胎制造工序之间完成，对防止轮胎部件潮湿、防止片材表面变硬以及保持片材部分清洁而进行各种质量控制是很困难的。这样，对所需质量控制的失败会导致轮胎产量下降，同时使轮胎质量下降。本专利技术已经解决了常规轮胎批量生产系统的上述问题。本专利技术主要目的是提供一种制造轮胎的系统，以便在不需要大空间的厂房情况下提高产量和质量。本专利技术的另一目的是提供一种低成本高质量制造轮胎的方法。本专利技术的另一方面是提供一种制造轮胎的方法。该方法包括第一步骤，将橡胶的线芯组成的第一带卷绕在转筒上，然后，将带筒切割成线网层体材料，并将线网层体材料、带以及胎边卷绕到转筒上形成内衬体；第二步骤，在执行第一步骤的同时，将由包涂有橡胶的线芯组成的第二带卷绕到转筒上，然后，将带筒螺旋切割成带材，将带材和外胎面绕到外衬体形成转筒上以形成外衬体；第三步骤，将所述内衬体插到转筒上，对所述内衬体充气，使得所述外衬体配置到内衬体上，制成基本具有成品轮胎形状的半成品轮胎；第四步骤，对在第三步骤形成的半成品轮胎的橡胶部件进行硫化处理。附图说明图10示出了将带卷绕到转筒上过程的局部断面图；图11示出了切下转筒上的带筒过程的侧视图；图12示出了带从转筒上剥离过程的侧视图；图13为线网层体材料展平时的透视图；图14(a)、14(b)和14(c)示出了在线芯上形成薄橡胶层过程的横向断面图；图15为带的放大横向断面图；图16(a)、16(b)、16(c)和16(d)示出了制造带材过程的示意图；图17(a)、17(b)和17(c)示出了制造带材过程的示意图；图18是带的局部放大示意图；图19示出了轮胎横向断面图； 图20是改进的轮胎制造系统平面图；图21是另一改进的轮胎制造系统平面图； 如图1示意性的平面图所示，生产系统包括第一设备组101和第二设备组102，其中第一设备组用于制造包括采用橡胶绳织物的第一带41形成的线网层体46的内衬体，而第二设备组用于生产包括采用橡胶绳织物的第二带58形成的带材和外胎面的外衬体。其生产系统还包括一通过把外衬体置于内衬体上而形成半成品轮胎的第三设备组103，和用于对半成品轮胎进行硫化成为橡胶轮胎的第四设备组104。生产系统还包括一控制设备105，它用于控制第一设备组101到第四设备组104的各种操作模式。一单独的输送线11呈直线地放置在厂房的地板上，与第一至第三设备组101至103连接。在输送线11一侧，按顺序配置一用于形成一个或多个线网层体的线网层站12，一用于形成橡胶沿口衬层、一个或多个线网层体的内衬体、和轮缘的带材站13，线网层站12和带材站13属于第一设备组101，一用于形成内衬体和外衬体的半成品轮胎的成形站14，该站属于第三设备组103以及一用于形成外衬体的带—外胎面站15，该站属于第二设备组102。用于把一个或多个线网层体从线网层站12输送到带材站13的第一输送设备16运动地支承在输送线11的一端。用于调节带材站13中的轮缘并把内衬体从带材站13输送到成形站14的第二输送设备17运动地支承在输送线11的中间区域。用于把外衬体从带-外胎面站15输送到成形站14的第三输送设备18运动地支承在输送线11的另一端。第一设备组101至第三设备组103配置在输送线11的第一侧。一包括多个硫化装置20的硫化站19配置在与输送线11第一侧相对的输送线11的第二侧。在输送线11和硫化站19之间，设置一与成形站14的位置对应的转送设备21和一与硫化站19的位置对应的沿输送线23运动的输送设备22。在成形站14中成形的半成品轮胎被转送到转送设备21后，半成品轮胎由一铸模释放剂喷射装置(未示出)承接，而后在水平面被转动90°并转送到输送设备22对半成品轮胎加内压。半成品轮胎再通过输送设备22输送到硫化站19的硫化装置20。未示出的铸模释放剂喷射装置将铸模释放剂施加到轮胎的内表面，使硫化后的轮胎内表面不会紧紧与硫化叶轮接触。转筒更换设备24分别设置在与线网层站12、带材站13、成形站14和带—外胎面站15对应位置的输送线11的第二侧。为了改变轮胎尺寸，转筒更换设备24可以在站12至15更换不同尺寸的形成转筒38、28，成形转筒75和外衬体制造转筒54。虽然未示出，但站12至15中的每个转筒38、28、75、54包括锥形轴、用于防止锥形轴脱开的机构和用于防止锥形轴相对转动的机构，以便转筒更换设备24在很短的时间内更换转筒。也可选用自动转筒更换设备。第一至第三输送设备16至18，每个设备具有用于夹持中间轮胎产品的托板(未示出)。为了改变轮胎的尺寸，在通过转筒更换设备24更换转筒之前或之后，由操作者更换不同尺寸的托板。也可选用自动托板更换设备。下面描述第一至第四设备组101至104以及它们的实际运作。 首先，下面参照图1至3和图6至13描述第一设备组101。如图1、3和6所示，带材站13具有带材形成转筒28。每个带材形成转筒28的直径略微小于轮胎的设计尺寸。从相邻的橡胶沿口衬层材料卷筒29提供的橡胶沿口衬层30呈单层地被卷绕到带材形成转筒28上，从内衬材料卷筒31提供的内衬31呈多层地如三层地卷绕到橡胶沿口衬层30上。而后，带材形成转筒28转动180°转到相对位置(图3中的右手位置)，由衬料卷筒33提供的内衬垫34呈单层地卷绕到内衬32层上，从而形成带材35。如图1、2和6所示，线网层站12具有线网层体形成转筒38，用于在带材站13形成带材35的同时形成线网层体46。在线网层站12中的类似带状的涂有橡胶的带41(以下简称第一带41)由绳织物线芯压出线39上的橡胶压出机制成。特别是如图7(a)所示，由两束聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维(例如，1000D/2，D表示但尼尔或线丝的尺寸单位)构成的线芯25穿过浸渍溶液(含有用于将橡胶与线芯粘合的粘合助剂的液体)箱，形成围绕线芯25的层27，如图7(b)所示。多个这样的线芯25并排放置并穿过如图2所示的橡胶挤压机，使得线芯25涂包有橡胶平体36，这样形成第一带41。第一带41的宽度E为3-30mm，优选为5-15mm。而后，第一带4本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于制造轮胎的系统，通过分别制造内衬体（５１）和外衬体（７０）并将外衬体（７０）设置到内衬体（５１）的外圆周上以形成半成品轮胎（８０），包括： －－第一设备组（１０１），用于制造采用橡胶绳织物的第一带（４１）形成所述内衬体（５１）； －－第二设备组（１０２），用于制造括采用橡胶绳织物的第二带（５８）形成所述外衬体（７０）； －－第三设备组（１０３），用于通过把所述外衬体（７０）置于所述内衬体（５１）上形成半成品轮胎（８０）； －－第四设备组（１０４），至少包括一个硫化装置（２０），用于将半成品轮胎（８０）交联成为成品轮胎（８７）。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：高木茂正，
申请(专利权)人：不二精工株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]