1：1橡胶模内发泡的胶底制法制造技术

一种１∶１橡胶模内发泡的胶底制法，具有（１）．初步混合→（２）．添加物理性发泡剂→（３）．裁切模块→（４）．热压成型→（５）．胶底成品等步骤，其特征在于：使胶料在混炼过程中加入一物理性发泡剂，并且经过裁切形成一具有预定形状及颜色的胚形模块，将二种以上不同的胚形模块搭配组合放置入一模具内，物理性发泡剂可令胚形模块在模内发泡后不产生收缩变化，如此该模具的模穴形状可与成品尺寸达成１∶１相同比例，成型后可节省一般橡胶发泡需要定型冷却的时间，借此达到缩短制程时间及提高成品良率的功能。（*该技术在2024年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术是涉及一种胶底制法，特别是涉及一种制程快速且成品良率高的1∶1橡胶模内发泡的胶底制法。
技术介绍
一般鞋子为了具有优良缓冲避震能力，通常会使用橡胶材质制作成鞋底，由于鞋子愈朝向轻量化做设计，因此目前业者通常会采用发泡制程来制作一胶底成品，请参见图1所示，一般橡胶发泡的制法主要是经过下列步骤(1).初步混合首先准备好原料，包括有橡胶原料、填充剂及其它加工助剂，放入一捏合机内打成一混合胶料，过水冷却后放置储藏。(2).添加化学性发泡剂将混合胶料利用一轮台打薄混练2~3次后，再加入架桥剂以及一化学性发泡剂，并继续打薄混练2~3次，过水冷却后放置储藏。(3).注入胶料将上述制备得到的胶料注入一模具的模穴内。(4).热压成型接着设定好对模具加热的时间及温度后，使胶料在模具内发泡成型。(5).室温放置24小时脱模后可取出一半成品，该半成品因为发泡而体积膨胀，先将半成品放置在室温下24小时。(6).放入烘箱2小时收缩定型接着再将半成品放进入温度75℃的烘箱内进行烘烤，使半成品开始收缩作定型，时间大约2小时。(7).室温放置24小时自烘箱内取出该半成品后，再放置在室温下冷却，时间约24小时。(8).胶底成品。上述制程虽然可达到橡胶发泡的功能，但是一般橡胶发泡制程所使用的发泡剂是属于化学性发泡剂，当胶料在完成热压脱模时，体积会迅速地膨胀，造成产品尺寸比例产生变化，因此一般发泡制程所使用的模具，其模穴形状通常是按照实际产品的尺寸以预定比例作缩小，使得橡胶在发泡膨胀后尺寸不致于过大，再利用冷却收缩的手段予以定型至原来设计的尺寸，然而此种发泡收缩变化，最后制成的胶底成品容易因为尺寸不一，造成产品不良率偏高，制作费用成本也会提高，而且一般橡胶发泡制程需要二天以上长时间作收缩定型的程序，整个制程时间相当冗长，不符经济效益，如果业者需要再制作其它尺寸形状的产品，模具也要随着更换，伴随着模穴结构形状的不同，发泡剂的配方成份也需要重新修改，产品的发泡程度才能获得控制，操作上显得更为麻烦。
技术实现思路
本专利技术目的在于提供一种可大幅缩短制程时间且具有提升成品良率效果的1∶1橡胶模内发泡的胶底制法。本专利技术提供一种1∶1橡胶模内发泡的胶底制法，其特征包含下列步骤(1).初步混合，量取预定比例的胶料、填充剂及加工助剂，将上述原料置入一捏合机内混合打料，设定预定打料的时间及温度后，下料冷却成为一混合胶料；(2).添加物理性发泡剂，取出适量的混合胶料在一轮台上打薄，并加入预定成份的架桥剂、物理性发泡剂及色胶予以混练后，下料冷却成为一具有预定颜色的工作胶料；(3).裁切模块，将上述工作胶料利用斩刀裁切成一具有预定形状的胚形模块；(4).热压成型，将两种以上不同颜色、形状的胚形模块搭配组合后，可同放置入一模具的模穴内，该模穴的形状大小与最终成型的胶底成品是1∶1同等比例，设定预定烧制时间及温度后，可令胚形模块在模具内热压发泡成型；(5).胶底成品。本专利技术的功效主要是利用添加物理性发泡剂，使胶料直接在1∶1模具内发泡成型，借此达到成型快速及提升产品良率的使用效果。下面结合附图及实施例对本专利技术进行详细说明。附图说明图1是一般橡胶发泡的流程图；图2是本专利技术1∶1橡胶模内发泡的胶底制法一较佳实施例的流程图；图3是上述较佳实施例的示意图，说明本专利技术可分别对不同颜色的胶料，裁切成不同形状的胚形模块；图4是上述较佳实施例的平面图，说明本专利技术发泡成型后制得的一胶底成品外观；图5是另一较佳实施例的平面图，说明本专利技术可制作一具有多样化外观的另一胶底成品。具体实施例方式有关本专利技术前述及其它
技术实现思路
、特点与功效，在以下配合参考图的一个较佳实施例的详细说明中，将可清楚的呈现。参见图2所示，本专利技术1∶1橡胶模内发泡的胶底制法在一较佳实施例中，其主要包含有(1).初步混合→(2).添加物理性发泡剂→(3).裁切模块→(4).热压成型→(5).胶底成品等步骤，接着，再将上述步骤的执行情形及相关细节详述于后。(1).初步混合，量取预定比例的胶料、填充剂及加工助剂，在此一步骤中，使用的主胶料是IR-2200及BR-1220，填充剂及加工助剂包含有白烟、软化油及透明氧化锌(ZnO)，其含量比例如表一所示。表一 首先，先将一捏合机空转5分钟，使机器润滑，接着将上述配方胶料置入捏合机内打料混练，当捏合机内混练温度达到60℃时，再加入填充剂及加工助剂混合，设定混练温度达到135±5℃，混练时间达到330秒后就可以开始下料，下料前先通过水槽予以冷却，接着就可以放置储藏，至此完成一混合胶料的制做。(2).添加物理性发泡剂，取出适量的混合胶料在一具有滚轮的轮台上进行辊压打薄2~3次后，加入预定成份比例的架桥剂、物理性发泡剂及色胶作混练，架桥剂及发泡剂的含量比例如表1所示，在本实施例中，每取用1公斤的混合胶料，添加8克的硫(S)作为架桥剂，以及30克的ES-37D作为发泡剂，设定混练时间为260秒，继续打薄2~3次后，在轮台上将胶料以打三角包的方式束薄，就可以开始下料，通过水槽冷却后放置储藏，此一阶段可完成一具有颜色的工作胶料，该工作胶料的颜色乃依据添加色胶的颜色而定。(3).裁切模块，业者根据产品的形状及颜色设计，可将上述制程所制备得到的工作胶料，利用斩刀裁切成一具有预定形状的胚形模块，参见图3所示，本实施例利用二种不同颜色的工作胶料，分别裁切成一呈倒U形状的外框模块10以及一呈椭圆形状的中心模块20。(4).热压成型，将上述两种不同颜色、形状的外框模块10及中心模块20相互搭配组合后，可同放置入一模具的模穴内，该模穴的形状大小与最终成型的胶底成品是呈1∶1同等比例，设定烧制温度在150±2℃，机台压力在145±5kg/cm2，排气二次(10秒、12秒)，烧制时间在240~300秒，可令外框模块10及中心模块20在模具内一体发泡成型。(5).胶底成品，参见图4所示，脱模后可取出一胶底30，该胶底30在制作完成后，无论是形状、尺寸都已是成品的规格，可贴设在一鞋底100的前方处，胶底30不需再额外做冷却定型的工作，且该胶底30的外观依据前述外框模块10及中心模块20的形状、颜色及组装位置，明显区分成两种不同颜色的外框部31及中心部32，使整个胶底30具有相当新奇亮丽的外观效果。以上为本专利技术1∶1橡胶模内发泡的胶底制法各项步骤的概述，运用本专利技术上述的成型技术，可制作出外观更具多样化效果的胶底成品。请参见图5所示，本专利技术另一实施例的胶底40包含有一前脚掌区块41、一后脚跟区块42以及一连接于前脚掌及后脚跟两大区块41、42中间处的网格区块43，前脚掌区块41与后脚跟区块42都是利用本专利技术的制法制作，依照其图案设计，需使用到一中心模块411(421)、一围设在中心模块411(421)四周的中间模块412(422)、以及一成型出胶底40轮廓的外框模块413(423)，上述各部件模块的颜色及形状都不相同，借由本专利技术的成型技术可完成此一造型复杂且具有多样花色的胶底40产品。综上所述，本专利技术1∶1橡胶模内发泡的胶底制法主要是为了解决一般橡胶发泡制程的问题，本专利技术采用的技术手段主要是在胶料中添加一物理性发泡剂，该物理性发泡剂可令胶料在模具内热压发泡时，完全依照模穴形状1∶1成型，不会有体本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种１∶１橡胶模内发泡的胶底制法，其特征在于包含下列步骤：（１）．初步混合，量取预定比例的胶料、填充剂及加工助剂，将上述原料置入一捏合机内混合打料，设定预定打料的时间及温度后，下料冷却成为一混合胶料；（２）．添加物理性发泡剂 ，取出适量的混合胶料在一轮台上打薄，并加入预定成份的架桥剂、物理性发泡剂及色胶予以混练后，下料冷却成为一具有预定颜色的工作胶料；（３）．裁切模块，将上述工作胶料利用斩刀裁切成一具有预定形状的胚形模块；（４）．热压成型，将两种 以上不同颜色、形状的胚形模块搭配组合后，可同放置入一模具的模穴内，该模穴的形状大小与最终成型的胶底成品是１∶１同等比例，设定预定烧制时间及温度后，可令胚形模块在模具内热压发泡成型；（５）．胶底成品。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王明辉，
申请(专利权)人：隆典实业股份有限公司，
类型：发明
国别省市：71[中国|台湾]