一种不同失活程度加氢催化剂的分离装置，包括分离外筒和分离腔，分离外筒是固定的，分离腔沿分离外筒的中心轴至少分成三个分离区，即分离区I、分离区II和分离区III，三个分离区沿分离外筒的中心轴旋转，分离外筒上设置三组出入料口即催化剂进料口和分离介质进料口I、分离介质进料口II和分离介质溢出口、催化剂出料口和分离介质进料口III，三个分离区同时分别与三组不同的出入料口连通，每个分离区旋转依次与三组出入料口连通；其中分离介质进料口II位于分离装置的底部，分离介质溢出口位于分离装置的顶部或上部，催化剂出料口位于分离装置的下部或底部，分离介质进料口III位于分离装置的顶部或上部。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术公开了一种不同失活程度加氢催化剂的分离装置。该装置包括分离外筒和分离腔，分离外筒是固定的，分离腔沿分离外筒的中心轴至少分成三个分离区，三个分离区沿分离外筒的中心轴旋转，分离外筒上设置有三组出入料口即催化剂进料口和分离介质进料口I、分离介质进料口II和分离介质溢出口、催化剂出料口和分离介质进料口III，三个分离区同时分别与三组不同的出入料口连通，每个分离区旋转依次与三组出入料口连通。该装置可实现分离过程连续进行，提高分离效率，工艺过程简单，技术容易实施，降低成本。【专利说明】—种不同失活程度加氢催化剂的分离装置
本技术涉及一种分离装置，特别涉及一种不同失活程度加氢催化剂的分离装置。
技术介绍
随着石油资源日趋变重变劣，如何合理利用劣质渣油是炼油工业面临的难题。在现有渣油加氢技术中，固定床因其技术成熟，操作简单而得到广泛应用。但渣油固定床加氢工艺对原料中金属和残炭含量有严格的限制；而沸腾床渣油加氢工艺由于催化剂可以在线加入和排出，有利于维持较高的催化剂活性和长周期运转，对原料适应性强，加工方案灵活，可以加工金属杂质含量较高的劣质原料，如减压渣油等。该项技术不仅可用于加氢处理，同时可用于渣油加氢裂化，应用前景十分广阔。沸腾床加氢过程中的一个显著特点就是在线置换催化剂，即在线加入新鲜催化齐U，排出失活催化剂。在线置换催化剂时，由于催化剂在反应器中剧烈返混，会使一些未完全失活的催化剂与废催化剂一起排放流出，造成催化剂损失。对沸腾床卸出的催化剂进行处理后分离，收集不同失活程度的催化剂，使未失活的或失活程度较轻的催化剂可以回收重新使用，从而减少催化剂损失，降低催化剂使用费用。沸腾床渣油加氢催化剂失活主要是积炭和金属沉积造成的。由于返混作用，从反应器排出的催化剂，由于在反应器中的停留时间不同，催化剂上的杂质沉积物也有所不同，因而，排出催化剂的性质存在一定的差异，最直接的表现就是催化剂之间存在密度差。因此，可以选取合适的分离手段，对沸腾床反应器卸出的不同失活程度的催化剂进行有效分离，使未完全失活的催化剂得以重新利用，从而减少催化剂损失，降低催化剂使用费用。US5171423公开了一种FCC催化剂的分离工艺，该方法为旋风分离方法，第一步是使结焦的FCC催化剂和烃类原料分离，第二步是使结焦的催化剂和催化剂粉末分离。该方法只能分离催化剂密度和粒度差异大的催化剂和催化剂粉末。US5209840公开了用空气淘析分离方法从废的催化剂粒子中将活性催化剂粒子分离出来的方法。将从沸腾床最后的反应器卸出失活的催化剂送入汽提单元，洗涤催化剂，除去催化剂上的油。然后将汽提后的催化剂送入空气淘析单元，用具有足够速度的向上的空气流化催化剂床层，使其膨胀，从而将不同失活程度的催化剂分开，高活性、低污染的催化剂在上层，而低活性、高污染的催化剂在下层。该方法汽提过程能耗较高，且分离的效率不闻。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本技术提出了一种不同失活程度加氢催化剂的分离装置。该装置可实现分离过程连续进行，提高分离效率，工艺过程简单，技术容易实施，降低成本。本技术的分离装置，包括分离外筒和分离腔，分离外筒是固定的，分离腔沿分离外筒的中心轴至少分成三个分离区，三个分离区沿分离外筒的中心轴旋转，分离外筒上设置三组出入料口即催化剂进料口和分离介质进料口 1、分离介质进料口 II和分离介质溢出口、催化剂出料口和分离介质进料口 III，三个分离区同时分别与三组不同的出入料口连通，每个分离区旋转依次与三组出入料口连通；其中分离介质进料口 II位于分离装置的底部，分离介质溢出口位于分离装置的顶部或上部，催化剂出料口位于分离装置的下部或底部，分离介质进料口 III位于分离装置的顶部或上部。本技术的分离装置，分离腔沿轴向至少分成三个分离区，可以采用隔板，也可以采用成型的容器形成分离区，成型的容器比如筒形容器(本技术中称为分离内筒)。本技术的分离装置中，三个分离区的大小最好相同。本技术分离装置中，分离介质进料口 II设有分离介质分配器，使分离介质能够均匀分布在内筒内并平缓向上移动，克服分离介质短路造成的催化剂返混现象，从而有利于实现催化剂的细分。本技术分离装置中，分离区沿分离外筒的中心轴旋转的角度和旋转的时间可以通过自动控制来实现，比如脉冲等。本技术分离装置中，催化剂进料口和分离介质进料口 I可以设置在分离装置的上部，也可以设置在分离装置的下部，催化剂进料口和分离介质进料口 I最好合并成一个进料口，使催化剂和分离介质一同进料，这样方便进料。本技术分离装置中，分离外筒为立式，一般采用圆柱形。本技术的分离装置采用分离内筒时，该分离装置具体如下:包括分离外筒，分离外筒是固定的，分离外筒内至少设三个分离内筒，即内筒1、内筒II和内筒III，三个分离内筒沿分离外筒的中心轴旋转，分离外筒和每个内筒均设置有可对接的三组出入料口即催化剂进料口和分离介质进料口 1、分离介质进料口 II和分离介质溢出口、催化剂出料口和分离介质进料口 III，三个内筒同时分别与三组不同的出入料口连通，每个分离内筒旋转依次与三组出入料口连通；其中分离介质进料口 II位于分离装置的底部，分离介质溢出口位于分离装置的顶部或上部，催化剂出料口位于分离装置的下部或底部，分离介质进料口 III位于分离装置的顶部或上部。本技术分离装置中，分离外筒内设置的三个分离内筒，大小和形状最好相同，这样便于加工和自动控制。内筒横截面的形状可以为圆形，可以为扇形，也可以采用其它适宜的形状。内筒的横截面的形状为圆形时，最好为三个相互外切的圆形，且同时内切于外筒的内壁。本技术分离装置中，内筒开始旋转时，内筒上相应的出入料口自动关闭，旋转后使外筒和内筒相应的出入料口自动对接，实现料口的关闭和连通。本技术中，可以将上述的分离装置两个或两个以上串联，将前一个分离装置分离出来的失活催化剂(比如失活程度轻的催化剂)作为催化剂进料，然后在下一个分离装置中再进行分离，从而实现催化剂更细的分离，得到失活程度更轻的催化剂，这样可以不用再生直接循环使用。本技术中，不同失活程度的加氢催化剂为沸腾床加氢催化剂，微球形，粒径为0.2?1.0mm。本技术分离装置特别适合用于分离沸腾床加氢处理过程排出的不同失活程度的加氢催化剂，可以使其中失活程度轻的催化剂与失活程度重的催化剂进行有效分离，分离过程连续进行，分离操作灵活，可以根据需要，设定灵活的分离比例，获得所需性能的失活程度轻的催化剂。本技术方法可以使不同失活程度的催化剂得以分离，未失活的或失活程度较轻的催化剂可以回收重新使用，从而减少催化剂损失，降低催化剂使用费用。【专利附图】【附图说明】图1是本技术分离装置主视图；图2是本技术分离装置俯视图；图3是本技术分离装置A-A剖视图；图4是本技术采用隔板形成分离区的俯视图；其中I电机，2法兰，3中心轴，4分离外筒，5催化剂进料口和分离介质进料口1，6分离介质进料口 11，7分离介质溢出口，8分离介质进料口 111，9催化剂出料口，10分离区I (内筒I)，11分离区II (内筒II)，12分离区III (内筒III)，13分配器。【具体实施方式】下本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种不同失活程度加氢催化剂的分离装置，包括分离外筒和分离腔，分离外筒是固定的，分离腔沿分离外筒的中心轴至少分成三个分离区，即分离区I、分离区II和分离区III，三个分离区沿分离外筒的中心轴旋转，分离外筒上设置三组出入料口即催化剂进料口和分离介质进料口I、分离介质进料口II和分离介质溢出口、催化剂出料口和分离介质进料口III，三个分离区同时分别与三组不同的出入料口连通，每个分离区旋转依次与三组出入料口连通；其中分离介质进料口II位于分离装置的底部，分离介质溢出口位于分离装置的顶部或上部，催化剂出料口位于分离装置的下部或底部，分离介质进料口III位于分离装置的顶部或上部。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：刘杰，王永林，朱慧红，孙素华，金浩，杨光，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院，
类型：实用新型
国别省市：
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