一种降低二氧化碳排放并改善选择性的催化剂再生方法技术

一种降低二氧化碳排放并改善选择性的催化剂再生方法，带炭催化剂先在第一再生器中经纯氧部分再生后，经提升管进入位于第一再生器上方的第二再生器中经纯氧烧掉剩余焦炭，从第一再生器出来的烟气分为两部分，其中一部分循环补充至第二再生器底部，另一部分进入烟气能量回收系统；从第二再生器出来的烟气和从烟气能量回收系统出来的第一再生器的烟气汇合后进入二氧化碳分离系统，分离二氧化碳后捕集，再生催化剂经催化剂冷却、活化后进入反应器循环使用。该方法不仅可使催化剂完全再生，催化剂活性分布更均匀，从而降低催化裂化副产物焦炭和干气产率；而且可大幅减少碳排放，甚至达到零碳排放。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】，带炭催化剂先在第一再生器中经纯氧部分再生后，经提升管进入位于第一再生器上方的第二再生器中经纯氧烧掉剩余焦炭，从第一再生器出来的烟气分为两部分，其中一部分循环补充至第二再生器底部，另一部分进入烟气能量回收系统；从第二再生器出来的烟气和从烟气能量回收系统出来的第一再生器的烟气汇合后进入二氧化碳分离系统，分离二氧化碳后捕集，再生催化剂经催化剂冷却、活化后进入反应器循环使用。该方法不仅可使催化剂完全再生，催化剂活性分布更均匀，从而降低催化裂化副产物焦炭和干气产率；而且可大幅减少碳排放，甚至达到零碳排放。【专利说明】
本专利技术涉及一种烃加工过程中含炭催化剂的再生方法。更具体地说，本专利技术涉及重质油催化裂化过程中实现二氧化碳减排并改善催化剂选择性的催化剂再生方法。
技术介绍
当今，全球炼油工业发展面临油价波动、原油劣质化趋势加剧、油品质量规格提高、节能减排要求趋严、生物燃料迅速发展等诸多挑战，减少二氧化碳排放、减缓气候变化已成为炼油工业转变经济增长方式、保持可持续发展的必由之路。2009年10月，国家公布了控制温室气体排放的行动目标，即到2020年全国单位国内生产总值C02排放比2005年下降40%至45%，并明确提出“十二五”期间单位⑶P 二氧化碳排放降低17%，同时国家在“十二五”期间有可能适时征收“碳税”。因此石油炼制与化工生产过程中有效减少碳排放显得尤其重要，捕集、封存和管理C02将成为炼厂未来的重要任务。重油加工过程中的碳排放主要是催化裂化烧焦、制氢过程的碳排放以及工艺过程的能耗。催化裂化装置是炼厂的核心生产装置，由于催化剂烧焦而成为C02排放的主要来源之一。US2011/0155642A1公开了一种降低二氧化碳排放的催化裂化工艺过程，采用烧焦管串联密相床再生装置、纯氧以及在烧焦管多点补充氧的再生技术，该技术重点强调分别在再生和待生线路增添了一个罐，其中再生线路的罐采用氮气对再生催化剂进行脱气，待生线路的罐通过引入待生催化剂和再生催化剂混合以提高待生催化剂再生前温度以改善烧焦效率。但是再生线路氮气的引入最终不可避免地会使氮气通过再生器反串入烟气中，明显失去了纯氧再生的优点，只不过烧焦效率有所提高，但二氧化碳的回收却增加了困难。US4542114公开了一种回收二氧化碳等烟气组分的一体化工艺过程，可以实现在烧焦过程中还制氢和二氧化碳产品，同时完全消除硫、氮氧化物在空气中的排放，其采用二氧化碳稀释的纯氧混合气体进行催化剂烧焦以产生富含二氧化碳的烟气。但该工艺为实现再生器内不增添取热设备，强调其中混合气体中氧气浓度60-21%优选30-24%，从而部分失去了采用纯氧气再生的优点，如大幅度提高烧焦效率，减少再生器尺寸等等。US5565089公开了一种催化裂化催化剂再生工艺方法，是首先用空气进入再生器进行催化剂烧焦，然后回收再生烟气中的二氧化碳，再循环二氧化碳并逐渐并入含氧气体流直至再生器中温度正常，最后只注入氧气和二氧化碳进行催化剂的烧焦。该再生工艺方法只关注再生过程进气系统方面的改进和烟气的处理，没有考虑再生器结构或具体再生工艺过程和催化裂化催化剂循环等方面的问题。CN1600431A公开了一种不完全再生烟气燃烧技术，采用在位于催化剂再生器和烟机入口之间的不完全再生烟道气中补充空气的办法，使不完全再生烟气中的C0继续燃烧，从而使烟气温度升高至660-760°C，最终使得烟机入口温度达到640-700°C，提高烟机回收效率，以最大限度回收烟气压力能从而降低装置能耗。采用本专利技术，根据装置规模和C0和/或夹带烃的浓度补充空气量20-300Nm3/min，能有效提高烟气温度20-80°C，提高烟机效率。对于单段不完全再生，在烟道中补充空气还可使烟气夹带烃类充分燃烧，消除其对烟机的影响，但不能有效降低二氧化碳排放量。由于常规的催化剂烧焦再生方法是向流化床内通入空气或含氧气体进行再生，而空气主要由02和n2组成，因此催化剂烧焦再生后产生的再生烟气中含有大量的n2、co2和少量的02和C0。而这种组成的烟气由于co2浓度低，因此co2分离难度大、成本高，无法将其分离收集，只能在进入能量回收系统后直接排放，从而造成温室效应。此外，从催化裂化再生技术的发展来看，一直追求实现再生催化剂活性的最大程度恢复，以实现烃类的最大转化能力。但催化剂的活性是一个宏观的转化率的概念表述，并没有体现目的产品选择性的追求。譬如再生时可以实现再生催化剂活性恢复最高，但该再生催化剂在参与反应时可能由于其高活性而导致高焦炭和干气产率，这是不希望看到的。因此再生时需要追求催化剂活性恢复的一种均匀性，或者说实现再生催化剂上酸性的一种均匀分布，从而实现低的焦炭和干气产率、高的目的产品选择性。因此，有必要开发。
技术实现思路
本专利技术的目的是在现有技术的基础上提供。本专利技术提供的降低二氧化碳排放并改善选择性的催化剂再生方法采用同轴式两段逆流的再生装置型式，第一再生器、第二再生器同轴布置，第二再生器位于第一再生器上方，第一再生器、第二再生器之间通过催化剂半再生立管连接，第一再生器、第二再生器均为鼓泡床操作，该方法包括:(1)来自催化裂化装置汽提段的带炭催化剂先在第一再生器中采用纯氧气体再生，发生焦炭燃烧反应，第一再生器的烧焦比例为50-60% ；(2)从第一再生器下部出来的半再生催化剂经催化剂半再生立管进入第二再生器，在第二再生器底部进一步补充纯氧气体，使不完全再生的催化剂在密相床层中进一步烧焦、完全再生，第二再生器的烧焦比例为40-50% ；(3)从第一再生器出来的烟气分为两部分，其中一部分循环补充至第二再生器底部，另一部分进入烟气能量回收系统，烟气循环需要保持第二再生器烟气中的氧气浓度不低于30%优选不低于40% ；(4)从第二再生器出来的烟气和从烟气能量回收系统出来的第一再生器的烟气汇合后一并进入二氧化碳分离系统，分离二氧化碳后捕集；(5)再生斜管设置催化剂活化系统，该系统包括催化剂冷却器和活化器，从再生器出来的再生催化剂经过催化剂活化系统后再进入反应器循环使用。所述第一再生器的操作条件为:温度550-700°C，催化剂平均停留时间为1.0-5.0分钟优选1.0-4.0分钟，第一再生器的气体表观线速度为0.4-0.8m/s优选为0.4-0.7m/s。第一再生器中可以设置内取热器，也可以不设置，取决于烧焦罐的温度是否超过750°C。所述第二再生器的操作条件为:温度580-680°C，催化剂平均停留时间为1.0-4.0分钟优选1.0-3.0分钟，气体表观线速度为0.4-0.8m/s优选为0.4-0.6m/s。第二再生器设置取热器，以控制第二再生器密相床层的温度不超过750°C优选不超过720°C。第二再生器设置的取热器为内取热器或/和外取热器，取热器为一个或多个。所述催化剂活化系统的操作条件为:活化系统中的催化剂冷却器结构类似于外取热器，其中催化剂密相操作，密度为300-700kg/m3，冷却介质可以是水或其它介质。冷却器需要保证再生催化剂经冷却后温度为550-640°C，最优为560-630°C。活化器为一个流化床装置，流化介质为中压过热水蒸汽，其压力为3.0-3.5MPa，温度为400_450°C。催化剂在活化器中密相操作，密度为本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种降低二氧化碳排放并改善选择性的催化剂再生方法，其特征在于该方法采用同轴式两段逆流的再生装置型式，第一再生器、第二再生器同轴布置，第二再生器位于第一再生器上方，第一再生器、第二再生器之间通过催化剂半再生立管连接，第一再生器、第二再生器均为鼓泡床操作，该方法包括：(1)来自催化裂化装置汽提段的带炭催化剂先在第一再生器中采用纯氧气体再生，发生焦炭燃烧反应，第一再生器的烧焦比例为50‑60％；(2)从第一再生器下部出来的半再生催化剂经催化剂半再生立管进入第二再生器，在第二再生器底部进一步补充纯氧气体，使不完全再生的催化剂在密相床层中进一步烧焦、完全再生，第二再生器的烧焦比例为40‑50％；(3)从第一再生器出来的烟气分为两部分，其中一部分循环补充至第二再生器底部，另一部分进入烟气能量回收系统，烟气循环需要保持第二再生器烟气中的氧气浓度不低于30％；(4)从第二再生器出来的烟气和从烟气能量回收系统出来的第一再生器的烟气汇合后一并进入二氧化碳分离系统，分离二氧化碳后捕集；(5)再生斜管设置催化剂活化系统，该系统包括催化剂冷却器和活化器，从再生器出来的再生催化剂经过催化剂活化系统后再进入反应器循环使用。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王新，许友好，龚剑洪，崔守业，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司， 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院，
类型：发明
国别省市：北京;11