自适应车床主轴料管制造技术

本实用新型专利技术提供一种自适应车床主轴料管，包括：前支撑筒、多个螺杆、多个螺帽、若干中支撑筒、后支撑筒和连接法兰，螺杆两端分别连接前支撑筒和后支撑筒，且通过螺帽锁紧，各中支撑筒间隔设置在前支撑筒和后支撑筒之间且通过螺帽与螺杆连接，连接法兰与后支撑筒连接。本实用新型专利技术具有加工精度高、加工效率高、加工成本低、经济效益好、适用范围广泛的有益效果。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术提供一种自适应车床主轴料管，包括：前支撑筒、多个螺杆、多个螺帽、若干中支撑筒、后支撑筒和连接法兰，螺杆两端分别连接前支撑筒和后支撑筒，且通过螺帽锁紧，各中支撑筒间隔设置在前支撑筒和后支撑筒之间且通过螺帽与螺杆连接，连接法兰与后支撑筒连接。本技术具有加工精度高、加工效率高、加工成本低、经济效益好、适用范围广泛的有益效果。【专利说明】自适应车床主轴料管
本技术涉及加工制造业领域，具体地，涉及一种适合热轧棒料加工的自适应车床主轴料管。
技术介绍
目前，市场上普遍采用的热轧棒料料管都是适应精磨棒料或进口棒料的普通料管或制造困难且成本较高的一体式料筒，在传统车床或车削中心上使用该些料管加工热轧棒料为原材料的零件时，需先将棒料锯成一段一段毛坯再进行加工，这样会造成夹持部分超过自身长度2倍的料头报废，而形成浪费。并且，在加工的过程中，高速旋转的棒料产生离心力而经常会引起机床主轴损坏，使得零件加工精度无法保证。综上所述，现有热轧棒料料管存在原材料浪费严重导致加工成本高，以及机床磨损大，加工精度低的缺点。
技术实现思路
针对现有技术中的缺陷，本技术的目的是提供一种自适应车床主轴料管。根据本技术的一个方面，提供一种自适应车床主轴料管，包括:前支撑筒、多个螺杆、多个螺帽、若干中支撑筒、后支撑筒和连接法兰，螺杆两端分别连接前支撑筒和后支撑筒，且通过螺帽锁紧，各中支撑筒间隔设置在前支撑筒和后支撑筒之间且通过螺帽与螺杆连接，连接法兰与后支撑筒连接。优选地，前支撑筒、中支撑筒和后支撑筒上均设置有与螺杆数量相对应的连接孔。优选地，前支撑筒、中支撑筒和后支撑筒均具有多种尺寸规格。优选地，螺杆的数量为3根。优选地，中支撑筒的两端均设置有圆环支撑面，支撑面内侧与中支撑筒的中心通孔连接处设置有第一倒角，支撑面外侧各端部设置有第二倒角。优选地，自适应车床主轴料管与车床主轴空心管内壁的配合间隙为0.03?0.05mmo本技术的使用过程如下:首先，对本技术进行组装，将前支撑筒、后支撑筒、中支撑筒、连接法兰、螺杆、螺帽依次装配锁紧各紧固件(其中，连接法兰塞入主轴后与主轴连接)；之后，将装配好的料管整个塞入到车床主轴内部，与车床的法兰相贴合通过2个对边的M6螺纹孔使用M6螺栓相连接，并保证料管与车床主轴空心管内壁的配合间隙为0.03?0.05mm,以确保料筒与车床主轴的同轴度。当加工不同直径的棒料时，仅需改变前支撑筒、后支撑筒、中支撑筒三个零件的中间通孔直径与要通过棒料直径增加0.5mm,即可确保料管通孔能通过对应的棒料，本技术这样的设计能满足各种直径的棒料的加工需求，适用范围广泛。生产时，将整根棒料由棒料塞入端(图2)塞进料管，棒料前段通过料管和卡具(卡具自身带有ASA6#内锥通过径向圆周排列的3个等距M12沉头孔与机床主轴鼻端的ASA6#外锥且带有径向圆周排列的3个等距M12螺纹孔使用M12内六角螺栓连接)并使用卡具内置的弹簧夹头夹紧即可开始金属加工，操作非常方便。本技术设计区别于以往的料筒设计，采用空心装配，重量上大幅降低，而且可以实现标准化组装生产。且从自动化的角度出发，配合送料设备，能实现整根棒料(最长可达3米)可连续加工而不需要切断棒料。一方面，节省人工上料时间，另一方面，减少了料头的损失，经济效益好。另外，本技术的中支撑筒设置有支撑面，且支撑面外侧的各端角均设置为倒角形状，有效避免了棒料直接加工对主轴造成的损坏，大大提高了加工精度。并且，本技术对热轧棒料，冷拉棒料及直线度很差的长棒料均能进行加工，适用范围广泛。因此，与现有技术相比，本技术具有加工精度高、加工效率高、加工成本低、经济效益好、适用范围广泛的有益效果。【专利附图】【附图说明】通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本技术的其它特征、目的和优点将会变得更明显:图1为本技术自适应车床主轴料管的结构示意图；图2为图1的A-A剖视图；图3为本技术中支撑筒的结构俯视图；图4为图3的B-B剖视图；图5为本技术自适应车床主轴料管的安装示意图；图6为图5中A部的局部结构放大图；图7为图5中A部的结构侧视图；图8为图7中B部的结构放大图；图9为卡具的安装结构示意图。图中:1为前支撑筒、2为螺杆、3为螺帽、4为后支撑筒、5为连接法兰、6为中支撑筒、7为第一倒角，8为第二倒角，9为支撑面，10为卡具，101为ASA6#内锥，102为M12沉头孔，103为ASA6#外锥，104为M12螺纹孔，11为弹簧夹头。【具体实施方式】下面结合具体实施例对本技术进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本技术，但不以任何形式限制本技术。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本技术的保护范围。请同时参阅图1至图4，一种自适应车床主轴料管，包括:前支撑筒、多个螺杆、多个螺帽、若干中支撑筒、后支撑筒和连接法兰，螺杆两端分别连接前支撑筒和后支撑筒，且通过螺帽锁紧，各中支撑筒间隔设置在前支撑筒和后支撑筒之间且通过螺帽与螺杆连接，连接法兰与后支撑筒连接。进一步地，前支撑筒、中支撑筒和后支撑筒上均设置有与螺杆数量相对应的连接孔。前支撑筒、中支撑筒和后支撑筒均具有多种尺寸规格。进一步地，螺杆的数量为3根，前支撑筒、中支撑筒和后支撑筒上的连接孔的数量均为3个。进一步地，中支撑筒的两端均设置有圆环支撑面，支撑面内侧与中支撑筒的中心通孔连接处设置有第一倒角，支撑面外侧各端部设置有第二倒角。进一步地，自适应车床主轴料管与车床主轴空心管内壁的配合间隙为0.03?0.05mmo本技术的使用过程如下:首先，对本技术进行组装，将前支撑筒、后支撑筒、中支撑筒、连接法兰、螺杆、螺帽依次装配锁紧各紧固件(其中，连接法兰塞入主轴后与主轴连接)；之后，将装配好的料管整个塞入到车床主轴内部，与车床的法兰相贴合通过2个对边的M6螺纹孔使用M6螺栓相连接，并保证料管与车床主轴空心管内壁的配合间隙为0.03?0.05mm,以确保料筒与车床主轴的同轴度。当加工不同直径的棒料时，仅需改变前支撑筒、后支撑筒、中支撑筒三个零件的中间通孔直径与要通过棒料直径增加0.5mm,即可确保料管通孔能通过对应的棒料，本技术这样的设计能满足各种直径的棒料的加工需求，适用范围广泛。生产时，将整根棒料由棒料塞入端(图2)塞进料管，棒料前段通过料管和卡具(卡具自身带有ASA6#内锥通过径向圆周排列的3个等距M12沉头孔与机床主轴鼻端的ASA6#外锥且带有径向圆周排列的3个等距M12螺纹孔使用M12内六角螺栓连接)并使用卡具内置的弹簧夹头夹紧即可开始金属加工，操作非常方便。以上对本技术的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本技术并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本技术的实质内容。【权利要求】1.一种自适应车床主轴料管，其特征在于，包括:前支撑筒、多个螺杆、多个螺帽、若干中支撑筒、后支撑筒和连接法兰，所述螺杆两端分别连接所述前支撑筒和后支撑筒，且通过所述螺帽锁紧，各所述中支撑筒间隔设置在所述前本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种自适应车床主轴料管，其特征在于，包括：前支撑筒、多个螺杆、多个螺帽、若干中支撑筒、后支撑筒和连接法兰，所述螺杆两端分别连接所述前支撑筒和后支撑筒，且通过所述螺帽锁紧，各所述中支撑筒间隔设置在所述前支撑筒和后支撑筒之间且通过所述螺帽与所述螺杆连接，所述连接法兰与所述后支撑筒连接。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈序，蒋辉，
申请(专利权)人：上海诺信汽车零部件有限公司，
类型：实用新型
国别省市：