一种油缸与气缸复合结构制造技术

一种油缸与气缸复合结构，其特征在于：包括缸体及设置于缸体内的活塞。缸体包括第一收容腔，活塞活动收容于第一收容腔内并将第一收容腔分隔成上腔室与下腔室。缸体上设置有通油口、通油通道、通气口以及通气通道。通油通道连通于通油口与上腔室之间，通气通道连通于通气口与下腔室之间。本实用新型专利技术中分别采用油缸系统为活塞提供推动拉杆组件的动力，采用气缸系统为活塞提供复位的动力，稳定可靠且有利于避免非正常情况气缸泄露造成拉杆组件内部结构污染。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】一种油缸与气缸复合结构，其特征在于：包括缸体及设置于缸体内的活塞。缸体包括第一收容腔，活塞活动收容于第一收容腔内并将第一收容腔分隔成上腔室与下腔室。缸体上设置有通油口、通油通道、通气口以及通气通道。通油通道连通于通油口与上腔室之间，通气通道连通于通气口与下腔室之间。本技术中分别采用油缸系统为活塞提供推动拉杆组件的动力，采用气缸系统为活塞提供复位的动力，稳定可靠且有利于避免非正常情况气缸泄露造成拉杆组件内部结构污染。【专利说明】一种油缸与气缸复合结构
本技术涉及一种油缸与气缸复合结构，特别涉及一种提供卸刀动力的油缸与气缸复合结构。
技术介绍
现有雕铣磨削机中通常单独采用油缸或气缸为卸刀提供动力。其中，气缸系统由于使用压力范围小，因此提供的输出力较小，而油缸系统虽然输出力大，但其易出现油泄露造成主轴内部结构污染等问题。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本技术的目的旨在于提供一种输出力大且避免系统内部被污染的油缸气缸复合结构。为实现上述目的，本技术采用如下技术方案:一种油缸与气缸复合结构，其特征在于:包括缸体及设置于缸体内的活塞，该缸体包括第一收容腔，该活塞活动收容于第一收容腔内并将第一收容腔分隔成上腔室与下腔室；缸体上设置有通油口、通油通道、通气口以及通气通道，该通油通道连通于通油口与上腔室之间，该通气通道连通于通气口与下腔室之间。该缸体包括基座及设置于基座上与基座共同形成第一收容腔的顶盖，该通油口、通油通道以及通气口设置于顶盖上，该通气通道设置于基座上。该油缸与气缸复合结构包括基体及设置于基体上与活塞相对的拉杆组件。该基体与基座共同形成第二收容腔，该拉杆组件活动收容于第二收容腔内；该基座底部设置有连通于第一收容腔与第二收容腔的第一通孔；该活塞的一端固定于基座上，另一端穿过第一通孔外露于第二收容腔外并与拉杆组件相对。该顶盖与基座相对的一面设置有轴部，该活塞包括引导部及与引导部垂直的抵推部，该引导部相对的两端沿垂直于轴部的方向抵接于基座内壁面上，该抵推部的一端套设于轴部，另一端穿过第一通孔外露于第二收容腔外。该顶盖与基座之间、活塞与基座之间、活塞与轴部之间以及基座与基体之间均设置有密封圈。本技术中分别采用油缸系统为活塞提供推动拉杆组件的动力，采用气缸系统为活塞提供复位的动力，稳定可靠且有利于避免非正常情况气缸泄露造成拉杆组件内部结构污染。【专利附图】【附图说明】图1为本技术油缸气缸复合结构的剖面图。图2为图1所示新型油缸气缸复合结构的使用状态图。主要元件符号说明100、油缸气缸复合结构；99、缸体；10、基座；11、通气通道；13、第一通孔；30、顶盖；31、通油口 ；33、通油通道；35、通气口 ；37、轴部；50、活塞；51、引导部；53、抵推部；55、密封圈；60、基体；63、第二通孔；65、轴芯；67、螺母；70、拉杆组件；71、杆体；72、第一抵挡部；73、第二抵挡部；74、弹性件；80、第一收容腔；81、上腔室；82、下腔室；83、第二收容腔。【具体实施方式】下面将结合附图以及【具体实施方式】，对本技术做进一步描述:请参见图1，本技术涉及一种用于提供动力的油缸气缸复合结构100。该较佳实施方式的油缸气缸复合结构100，其包括基座10顶盖30、设置于缸体99内的活塞50、基体60以及用于夹换刀的拉杆组件70。缸体99包括基座10及顶盖30。顶盖30设置于基座10上并与基座10共同形成第一收容腔80。活塞50活动收容于第一收容腔80内并将第一收容腔80分隔成靠近顶盖30的上腔室81及远离顶盖30的下腔室82。基座10与基体60连接并共同形成第二收容腔83。顶盖30设置有通油口 31、通油通道33、通气口 35以及轴部37。轴部37设置于顶盖30底部并沿靠近基座10的方向凸出于第一收容腔80内。通油通道33连通于通油口 31与上腔室81之间。基座10与通气口 35对应位置设置有与通气口 35连通的通气通道11。通气通道11连通于通气口 35与下腔室82之间。基座10底部与轴部37对应位置设置有连通于第一收容腔80与第二收容腔83之间的第一通孔13。活塞50设置于顶盖30与拉杆组件70之间。活塞50包括引导部51及与引导部51垂直连接的抵推部53。引导部51相对的两端沿垂直于轴部37方向分别抵接于基座10的内壁面上。抵推部53的一端套设于轴部37上，另一端穿过第一通孔13外露于第二收容腔83外。活塞50可在外力及基座10的引导下沿轴部37的轴向做往复运动。活塞50与基座10以及顶盖30之间分别设置有密封圈55。如此，基座10、顶盖30、活塞50以及密封圈55共同组成一个活塞缸。基体60与基座10之间设置有密封圈55。基体60底部开设有与第二收容腔83连通的第二通孔63。基体60底部与活塞50相背的一侧固定有轴芯65及螺合于轴芯65外的螺母67。其中，轴芯65与第二通孔63以及第二收容腔83相互连通。拉杆组件70活动收容于第二收容腔83、第二通孔63以及轴芯65之间。拉杆组件70包括杆体71、第一抵挡部72、第二抵挡部73、弹性件74以及拉爪组件(图未示)。杆体71活动收容于第二通孔63内。第一抵挡部72与第二抵挡部73分别设置于杆体71相对的两端。其中，当拉杆组件70穿设于第二通孔63时，第一抵挡部72活动收容于第二收容腔83内，第二抵挡部73活动收容于轴芯65内，用于防止拉杆组件70与轴芯65脱离。弹性件74与拉爪组件均设置于杆体71远离活塞50的一端。其中，弹性件74用以提供回复力，拉爪组件用于夹持刀柄(图未示)。请一并参看图2，当需要卸刀时，向通油口 31内通入液压油，液压油经过通油通道33进入上腔室81内。活塞50在液压油的作用下沿轴部37向靠近拉杆组件70方向运动并将拉杆组件70下压。当活塞50的引导部51抵接于基座10底部时，拉杆组件70的拉爪组件与刀柄分离，以方便进行卸刀或换刀操作。当换刀完成时，基座10内的液压油迅速卸压归零且与供油系统的油箱形成通路。拉杆组件70在弹性件74的回复力作用下复位。当拉杆组件70往上运动停止时复位完成，在弹性件74回复力的作用下拉爪组件与刀柄夹紧完成夹刀操作。当夹刀完成后，由于活塞50在自身重力作用下尚与拉杆组件70接触。因此需向通气口 35连续通入压缩空气，空气经通气通道11进入下腔室82使活塞50向上运动以助活塞50复位。当活塞50抵接于顶盖30底部时，原本油缸腔的液压油身基座10彻底排出回到供油系统的油箱，完成活塞50复位动作。为了确保主轴(图未示)运转过程中拉杆组件70与活塞50 —直处于分离状态，因此在主轴运转过程中需一直向通气口 35内连续通入压缩空气。本技术中，采用油缸与气缸结合的方式为拉杆组件70提供卸刀的动力。其中，由于部分主轴卸刀需要数千N的力，因油缸具有体积小、输出力大的特点，因此将油缸设计作力输出力以推动拉杆组件70沿轴向往复运动实现卸刀与夹刀。同时，由于气缸复位结构具有气体系统使用压力小、动作迅速、反应快的特点，因此将气缸结构在主轴运转时为活塞50的复位提供动力。因此，本技术综合了油缸与气缸结构的优点，实现主轴卸刀输出力大、复位时间短的特点。另外，该系统中下本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种油缸与气缸复合结构，其特征在于：包括缸体及设置于缸体内的活塞，该缸体包括第一收容腔，该活塞活动收容于第一收容腔内并将第一收容腔分隔成上腔室与下腔室；缸体上设置有通油口、通油通道、通气口以及通气通道，该通油通道连通于通油口与上腔室之间，该通气通道连通于通气口与下腔室之间。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：汤秀清，
申请(专利权)人：广州市昊志机电股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44