充气轮胎的制造方法以及充气轮胎技术

本发明专利技术提供充气轮胎的制造方法，提高硫化成形后型芯主体从轮胎的拆下性。该充气轮胎的制造方法使用具有型芯主体的刚性型芯来制造充气轮胎，其中型芯主体具有轮胎成形面，上述型芯主体包括沿周向交替地配置的第一、第二多个型芯扇形件。在至少一个第二型芯扇形件的轮胎成形面上形成有凹槽，该凹槽从该轮胎成形面的径向内端位置附近到型芯最大宽度位置附近、相对于周向以45～90°的角度延伸。

【技术实现步骤摘要】
充气轮胎的制造方法以及充气轮胎
本专利技术涉及能够容易地将硫化形成后的刚性型芯从轮胎中拆下的充气轮胎的制造方法以及充气轮胎。
技术介绍
近年，为了提高轮胎的形成精度而提出使用刚性型芯的轮胎形成方法（以下称为“型芯方法”）的方案（例如参照专利文献1、2）。上述刚性型芯在外表面具有与硫化好的轮胎的轮胎内腔面相等的轮廓形状的轮胎成形面，通过在该轮胎成形面上依次粘贴内衬胶、胎体帘布、带束帘布、胎侧胶以及胎面胶等未硫化的轮胎构成部件而形成生胎。另外上述生胎连同刚性型芯一起被投入到硫化模具内，由此被夹在作为内模具的刚性型芯和作为外模具的硫化模具之间，并对生胎进行硫化成形。另一方面，在型芯方法中，在硫化成形后需要将上述刚性型芯从轮胎中取出。因此如图8（A）所示，型芯主体a由沿周向被分割的多个型芯扇形件b形成。详细而言，上述型芯扇形件b由沿周向交替地配置的第一型芯扇形件b1、第二型芯扇形件b2构成，上述第一型芯扇形件b1的周向两端面朝向径向内侧且向周向宽度减少的方向倾斜。并且上述第二型芯扇形件b2的周向两端面朝向径向内侧且向周向宽度增加的方向倾斜。因此，能够从型芯扇形件b中的第二型芯扇形件b2开始一个一个地向径向内侧移动，通过该移动能够从第二型芯扇形件b2开始按顺序从轮胎的胎圈部取出。然而如图8（B）所示，在硫化成形时，型芯主体a与轮胎t处于紧贴状态。因此在向径向内侧拉动型芯扇形件b时，难以做到使型芯扇形件b容易地从轮胎t脱离，因此从轮胎t拆下型芯主体a的操作需要花费大量时间。特别是最初的型芯扇形件b的脱离非常困难。另外还提出有对型芯主体a的表面涂覆脱模剂来提高型芯主体a从轮胎t的剥离性的方案。然而在该情况下，在形成生胎时难以将轮胎构成部件粘贴于型芯主体a的表面，因而导致生胎的形成效率、形成精度降低。专利文献1：日本特开2011-131526号公报专利文献2：日本特开2011-161896号公报
技术实现思路
为此，本专利技术的目的在于提供一种充气轮胎的制造方法以及充气轮胎，将凹槽以规定角度形成在至少一个第二型芯扇形件的轮胎成形面的规定位置，以此为基本，能够不使用脱模剂就容易地进行硫化成形后的轮胎与型芯扇形件之间的剥离，从而能够提高型芯主体从轮胎拆下的拆下性。为了解决上述问题，本申请的技术方案1的专利技术是充气轮胎的制造方法，该方法使用具有环状的型芯主体的刚性型芯来制造充气轮胎，其中型芯主体在外表面设置有轮胎成形面，该充气轮胎的制造方法的特征在于，包括：生胎形成工序，通过在上述轮胎成形面上依次粘贴未硫化的轮胎构成部件来形成生胎；以及硫化工序，将上述生胎连同刚性型芯一起投入到硫化模具内来进行硫化成形，并且上述型芯主体包括沿周向被分割的多个型芯扇形件，并且上述型芯扇形件包括：第一型芯扇形件，该第一型芯扇形件的周向两端面朝向径向内侧且向周向宽度减少的方向倾斜；以及第二型芯扇形件，该第二型芯扇形件的周向两端面朝向径向内侧且向周向宽度增加的方向倾斜，并且该第二型芯扇形件与上述第一型芯扇形件交替地被配置，并且在至少一个第二型芯扇形件的轮胎成形面上形成有凹槽，该凹槽从该轮胎成形面的径向内端位置附近到该轮胎成形面向轮胎轴向外侧最突出的型芯最大宽度位置附近、相对于周向以45～90°的角度延伸。另外，技术方案2的特征在于，上述凹槽的槽深度Hg在1.0mm以下，并且在轮胎成形面上的槽宽度Wg在5.0mm以下。另外，技术方案3的特征在于，在上述凹槽的截面中，槽壁与轮胎成形面相交的上部拐角、以及槽壁与槽底相交的下部拐角由圆弧面形成，并且将该圆弧面的半径设为0.5mm以上。另外，技术方案4的专利技术是一种充气轮胎，其特征在于，该充气轮胎采用技术方案1～3中的任意一项所述的制造方法来形成。本专利技术如上所述，在型芯扇形件的轮胎成形面上形成有凹槽，该凹槽从该轮胎成形面的径向内端位置附近到芯部最大宽度位置附近相对于周向以45～90°的角度延伸。在将型芯扇形件向径向内侧拉出时，该凹槽发挥作为空气路的功能，有助于在型芯扇形件与轮胎之间的界面形成空气层。其结果，能够提高型芯扇形件与轮胎的剥离性，从而提高型芯主体从轮胎的拆下操作性。另外通过将上述凹槽形成于最初被拉出的型芯扇形件，从而有效地发挥上述效果。因此凹槽只形成于至少一个第二型芯扇形件即可。然而更优选形成于各第二型芯扇形件，最优选形成于各第一型芯扇形件、第二型芯扇形件。附图说明图1是说明本专利技术的充气轮胎的制造方法的生胎形成工序的剖视图。图2是说明硫化工序的剖视图。图3是表示型芯主体的侧视图。图4是表示刚性型芯的分解立体图。图5是凹槽的与长度方向成直角的剖视图。图6（A）～（C）是形成轮胎构成部件的部件材料的立体图。图7（A）、（B）是胎体帘布的形成方法的说明图，（C）、（D）是带束帘布的形成方法的说明图。图8（A）、（B）是从轮胎拆下型芯主体的拆下方法的说明图。附图标记说明：6…生胎；10…刚性型芯；11…型芯主体；14A、14B、14…型芯扇形件；20…凹槽；20a…槽壁；20b…圆弧面；K1…生胎形成工序；K2…硫化工序；L…下部拐角；P1…内端位置；P2…型芯最大宽度位置；S…轮胎成形面；T…轮胎构成部件；U…上部拐角。具体实施方式以下，对本专利技术的实施方式进行详细的说明。本专利技术的充气轮胎的制造方法包括使用了刚性型芯10的生胎形成工序K1、和硫化工序K2。如图1所示，刚性型芯10具有环状的型芯主体11，该型芯主体11在外表面具有轮胎成形面S，在上述生胎形成工序K1中，通过在上述轮胎成形面S上依次粘贴未硫化的轮胎构成部件T而形成生胎6。图1表示利用上述生胎形成工序K1所形成的生胎6的一个实施例。该生胎6在本例中由多个轮胎构成部件T形成，多个轮胎构成部件T包括：（A）从胎面部6a经过胎侧部6b而到达胎圈部6c的1层以上胎体帘布，在本例中为1层胎体帘布T1；（B）配置在上述胎体帘布T1的径向外侧且在上述胎面部6a的内部的1层以上带束帘布，在本例中为2层带束帘布T2；（C）配置在上述带束帘布T2的径向更外侧的1层以上束带帘布，在本例中为1层束带帘布T3；（D）形成上述胎面部6a的外表面的胎面胶T4；（E）形成上述胎侧部6b的外表面的胎侧胶T5；（F）形成上述胎圈部6c的外表面的防止轮辋错动用的胎圈包布胶T6；（G）形成轮胎内腔面的内衬胶T7；（H）配置于上述胎圈部6c并且从轮胎轴向内外夹持上述胎体帘布T1的径向内端部的内、外胎圈胶T8、T9；以及（I）分别从各上述内外胎圈胶T8、T9立起的加强胎圈用的内外胎圈三角胶T10、T11。上述胎体帘布T1具有：相对于轮胎赤道Co例如以90°的角度排列的胎体帘线、和覆盖该胎体帘线的贴胶。上述带束帘布T2具有：相对于轮胎赤道Co例如以10～40°的角度θ（图7（D）所示）排列的带束帘线、和覆盖该带束帘线的贴胶。上述束带帘布T3具有：沿轮胎周向排列的束带帘线、和覆盖该束带帘线的贴胶。在上述轮胎构成部件T中，作为上述胎面胶T4、胎侧胶T5、胎圈包布胶T6、内衬胶T7、胎圈三角胶T10、T11的橡胶部件，在本例中如图6（A）所示，采用将长条带状的橡胶带8卷绕成螺旋状的所谓绕带法（STW法）来形成。上述橡胶带8的橡胶组成以及截面尺寸按照每个轮胎构成部件T来设定。另外上述轮胎构成部件T中，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种充气轮胎的制造方法，该方法使用具有环状的型芯主体的刚性型芯来制造充气轮胎，其中型芯主体在外表面设置有轮胎成形面，该充气轮胎的制造方法的特征在于，包括：生胎形成工序，通过在上述轮胎成形面上依次粘贴未硫化的轮胎构成部件来形成生胎；以及硫化工序，将上述生胎连同刚性型芯一起投入到硫化模具内来进行硫化成形，并且上述型芯主体包括沿周向被分割的多个型芯扇形件，并且上述型芯扇形件包括：第一型芯扇形件，该第一型芯扇形件的周向两端面朝向径向内侧且向周向宽度减少的方向倾斜；以及第二型芯扇形件，该第二型芯扇形件的周向两端面朝向径向内侧且向周向宽度增加的方向倾斜，并且该第二型芯扇形件与上述第一型芯扇形件交替地被配置，并且在至少一个第二型芯扇形件的轮胎成形面上形成有凹槽，该凹槽从该轮胎成形面的径向内端位置附近到该轮胎成形面向轮胎轴向外侧最突出的型芯最大宽度位置附近、相对于周向以45～90°的角度延伸。

【技术特征摘要】
2012.09.27 JP 2012-2148511.一种充气轮胎的制造方法，该方法使用具有环状的型芯主体的刚性型芯来制造充气轮胎，其中型芯主体在外表面设置有轮胎成形面，该充气轮胎的制造方法的特征在于，包括：生胎形成工序，通过在上述轮胎成形面上依次粘贴未硫化的轮胎构成部件来形成生胎；以及硫化工序，将上述生胎连同刚性型芯一起投入到硫化模具内来进行硫化成形，并且上述型芯主体包括沿周向被分割的多个型芯扇形件，并且上述型芯扇形件包括：第一型芯扇形件，该第一型芯扇形件的周向两端面朝向径向内侧且向周向宽度减少的方向倾斜；以及第二型芯扇形件，该第二型芯扇形件的周向两端面...

【专利技术属性】
技术研发人员：坂本雅之，
申请(专利权)人：住友橡胶工业株式会社，
类型：发明
国别省市：