本发明专利技术公开了一种铁水脱钛的方法,属于冶金连铸领域。该方法包括如下步骤:在铁厂出铁前,向鱼雷罐内加入脱钛剂,然后出铁,使脱钛剂与铁水反应完毕,使脱钛产物上浮;在炼钢厂倒罐站前,把脱钛剂加入到铁包中,通过出铁时的钢流冲击使脱钛剂与所述铁水的氧化反应,进行脱钛;脱硫前,在脱硫站前,扒除干净脱钛渣,然后进行铁水脱硫及转炉吹炼。本发明专利技术可以分别通过向鱼雷罐内和向所述铁包内加入脱钛剂,而脱钛剂的加入量根据铁水温度和铁水渣碱度进行调整,保证脱钛效率,另外渣中TiO2活度系数影响脱钛,可有效稳定铁水脱钛效果。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于冶金连铸领域,特别涉及。
技术介绍
由于钛成分及其化合物对部分钢种的疲劳性能、电磁性能有较大影响,随着品种钢质量的提高,对钢水中钛含量提出了更高更严的要求,目前部分钢厂生产的电工钢、轴承钢、帘线钢等,均需要把钛控制在超低含量水平,部分钢种已经要求控制在20X 10_6或更低。而鉴于工艺特点,炼铁厂必须一定的钛磁矿进行护炉以延长使用寿命,但是炼钢工艺很难在高温条件下通过氧化进行深脱钛,而且较高的铁水中的钛,还会加剧精炼过程的“回钛”,而目前的同类企业没有发现稳定可行的铁水脱钛工艺技术,部分采用铁水在铁水包通过搅拌器搅拌脱钛的方式,增加了冶炼周期和工艺成本。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供,解决了现有技术中对铁水脱钛效果不理想和效率低下的技术问题。为解决上述技术问题,本专利技术提供了,包括如下步骤:在铁厂出铁前,向鱼雷罐内加入脱钛剂,然后出铁,使所述脱钛剂与所述铁水反应完毕,使脱钛产物上浮;在炼钢厂倒罐站前,把所述脱钛剂加入到铁包中,通过出铁时的钢流冲击使所述脱钛剂与所述铁水的氧化反应,进行脱钛;`脱硫前,在脱硫站前,扒除干净脱钛渣,然后进行铁水脱硫及转炉吹炼。进一步地,所述脱钛剂为氧化铁皮。进一步地,所述氧化铁皮的成分重量百分比中,全铁大于等于60.0%,磁性铁小于等于2%,二氧化硫小于等于5%。进一步地,按重量百分比计算,所述脱钛剂的含水量小于等于1%。进一步地,向所述鱼雷罐内加入脱钛剂的量为8_12kg/吨铁。进一步地,向所述铁包内加入脱钛剂的量为4-10kg/吨铁。进一步地,所述的铁水的炉渣中,按重量百分比计,二氧化钛的含量小于1%,所述炉渣的碱度大于等于I。本专利技术提供的铁水脱钛的方法,分别通过向所述鱼雷罐内和向所述铁包内加入脱钛剂,而脱钛剂的加入量根据铁水温度和铁水渣碱度进行调整,保证脱钛效率,另外渣中TiO2活度系数(渣中TiO2与渣碱度R)影响脱钛,可有效稳定铁水脱钛效果。【附图说明】图1为本专利技术实施例提供的铁水脱钛的方法流程步骤图。【具体实施方式】参见图1,本专利技术实施例提供的,包括如下步骤:步骤101:在铁厂出铁前,向鱼雷罐内加入脱钛剂,然后出铁,使脱钛剂与所述铁水反应完毕,使脱钛产物上浮;步骤102:在炼钢厂倒罐站前,把脱钛剂加入到铁包中,通过出铁时的钢流冲击使脱钛剂与铁水的氧化反应,进行脱钛;步骤103:脱硫前,在脱硫站前,扒除干净脱钛渣,然后进行铁水脱硫及转炉吹炼。实施例1:无取向电工钢冶炼前铁水初始Ti0.18%、Si0.37%、Mn0.123%,无法满足中牌号无取向硅钢铁水Ti ( 0.12%的要求,可能引起成品Ti高进而影响产品性能。步骤:201:在铁厂出铁前,向鱼雷罐内加入脱钛剂,这样,一方面可以利用铁水冲击进行鱼雷罐脱钛,在铁水输运至炼钢的过程中继续进行脱钛反应,到炼钢后铁水Ti含量降至0.13% ;另外,炼铁出铁前把袋装脱钛剂加入到鱼雷罐中,利用鱼雷罐的余热进行使用前的烘烤,烘烤32min后,出铁时利用铁水冲击完成脱钛剂与铁水的氧化反应脱钛。然后出铁,铁厂出完铁后铁水从炼铁厂运输到炼钢厂的过程进中,铁水进一步接触反应逐步完成氧化脱钛,使脱钛剂与铁水反应完毕,使脱钛产物上浮;由于脱钛过程氧化放热,出铁及输运过程温降120-150°C,较一般炉次略低20-30°C,鱼雷罐铁水脱钛可使铁水Ti从0.15%-0.20%降低至Ij 0.12%以下;其中,脱钛剂使用热 轧除鳞后氧化铁皮,氧化铁皮的成分重量百分比中,全铁大于等于60.0%,磁性铁小于等于2%,二氧化硫小于等于5% ;另外,由于脱钛反应是在容器中进行氧化反应,对反应剂提前进行有效地烘烤保证足够少的含水量,是保证工艺效果和生产安全性的前提,按重量百分比计算,要求脱钛剂的含水量小于等于1%。其中,向鱼雷罐内加入脱钛剂的量为8_12kg/吨铁,脱钛剂的加入量对脱钛效果最为显著:脱钛剂加入量提高,脱钛率显著提高,但加入量过大(吨铁加入量>15kg)后,继续增加脱钛剂加入量对脱钛效率没有明显提高,过量的脱钛剂反而加剧出铁时的液面翻腾喷溅,不利于多炉次连续生产的稳定性。在本专利技术实施例中,出铁量为218t,加入鱼雷罐的脱钛剂为2.4t。另外,铁水中的炉渣中Ti02活度系数(渣中Ti02与渣碱度R)影响脱钛,保证铁水的炉渣中,按重量百分比计,二氧化钛的含量小于1%,所述炉渣的碱度大于等于1,这样可有效稳定铁水脱钛效果。步骤202:在炼钢厂倒罐站前,把脱钛剂加入到铁包中,通过出铁时的钢流冲击使脱钛剂与铁水的氧化反应,进行脱钛,出铁时,出铁时间36min,同时控制出铁量和出铁速度,减少铁水的带渣量;炼钢倒罐站依据铁水的实际出铁成分和不同钢种的铁水Ti要求加入不同剂量的脱钛剂,加入量按照4-10kg/吨铁进行,在本专利技术实施例中向所述铁包内加入脱钛剂的量为1.6t,倒罐站铁包脱钛可使铁水Ti从0.08%-0.10%降低到0.06%以下。步骤203:脱硫前,在脱硫站前,扒除干净脱钛渣,然后进行铁水脱硫及转炉吹炼。经采用本专利技术实施例提供的脱钛方法后,其出完铁后铁水Ti达到0.08%、Si0.26%、Mn0.063%。采用组合脱钛的实际总脱钛率55%,达到该钢种的铁水冶炼要求,顺利进行冶炼生产。实施例2:无取向电工钢冶炼前铁水初始Ti0.088%、Si0.47%、Mn0.14%,无法满足中牌号无取向硅钢铁水Ti ( 0.06%的要求,可能引起成品Ti高进而影响产品性能。步骤301:在铁厂出铁前,向鱼雷罐内加入脱钛剂,这样,一方面可以利用铁水冲击进行鱼雷罐脱钛,在铁水输运至炼钢的过程中继续进行脱钛反应,到炼钢后铁水Ti含量降至0.13% ;另外,炼铁出铁前把袋装脱钛剂加入到鱼雷罐中,利用鱼雷罐的余热进行使用前的烘烤,烘烤32min后,出铁时利用铁水冲击完成脱钛剂与铁水的氧化反应脱钛。然后出铁,铁厂出完铁后铁水从炼铁厂运输到炼钢厂的过程进中,铁水进一步接触反应逐步完成氧化脱钛,使脱钛剂与铁水反应完毕,使脱钛产物上浮;由于脱钛过程氧化放热,出铁及输运过程温降120-150°C,较一般炉次略低20-30°C,鱼雷罐铁水脱钛可使铁水Ti从0.15%-0.20%降低至Ij 0.12%以下;其中,脱钛剂使用热轧除鳞后氧化铁皮,氧化铁皮的成分重量百分比中,全铁大于等于60.0%,磁性铁小于等于2%,二氧化硫小于等于5% ;另外,由于脱钛反应是在容器中进行氧化反应,对反应剂提前进行有效地烘烤保证足够少的含水量,是保证工艺效果和生产安全性的前提,按重量百分比计算,要求脱钛剂的含水量小于等于1%。其中,向鱼雷罐内加入脱钛剂的量为8_12kg/吨铁,在本专利技术实施例中,出铁量为212t,加入鱼雷罐的脱钛剂为1.6t。步骤302:在炼钢厂倒罐站前,把脱钛剂加入到铁包中,通过出铁时的钢流冲击使脱钛剂与铁水的氧化反应,进行脱钛,出铁时,出铁时间32min,同时控制出铁量和出铁速度,减少铁水的带渣量;炼钢倒罐站依据铁水的实际出铁成分和不同钢种的铁水Ti要求加入不同剂量的脱钛剂,加入量按照4-10kg/吨铁进行,在本专利技术实施例中向所述铁包内加入脱钛剂的量为1.6t,倒罐站铁包脱钛可使铁水Ti从0.08%-0.10%降低到0.06%以下。本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种铁水脱钛的方法,其特征在于,包括如下步骤:在铁厂出铁前,向鱼雷罐内加入脱钛剂,然后出铁,使所述脱钛剂与所述铁水反应完毕,使脱钛产物上浮;在炼钢厂倒罐站前,把所述脱钛剂加入到铁包中,通过出铁时的钢流冲击使所述脱钛剂与所述铁水的氧化反应,进行脱钛;脱硫前,在脱硫站前,扒除干净脱钛渣,然后进行铁水脱硫及转炉吹炼。
【技术特征摘要】
1.一种铁水脱钛的方法,其特征在于,包括如下步骤: 在铁厂出铁前,向鱼雷罐内加入脱钛剂,然后出铁,使所述脱钛剂与所述铁水反应完毕,使脱钛产物上浮; 在炼钢厂倒罐站前,把所述脱钛剂加入到铁包中,通过出铁时的钢流冲击使所述脱钛剂与所述铁水的氧化反应,进行脱钛; 脱硫前,在脱硫站前,扒除干净脱钛渣,然后进行铁水脱硫及转炉吹炼。2.根据权利要求1所述的脱钛的方法,其特征在于,所述脱钛剂为氧化铁皮。3.根据权利要求2所述的脱钛的方法,其特征在于,所述氧化铁皮的成分重量百分比中,全铁大于等于...
【专利技术属性】
技术研发人员:程林,陈凌峰,龚坚,胡志远,赵彦宇,岳铁军,赵金彦,
申请(专利权)人:河北省首钢迁安钢铁有限责任公司, 首钢总公司,
类型:发明
国别省市:河北;13
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