本发明专利技术公开了一种高强度磷石膏砖及其制作方法，由磷石膏、黄磷炉渣、生石灰、细骨料制成，先将干燥的黄磷矿渣与生石灰进行混合研磨；再将混磨物料与磷石膏和细骨料进行均匀计量混合；再将混合物料加水搅拌混合均匀，控制其水份含量在10%；利用液压振动成型机制作砖坯体；通过1.35MPa饱和蒸汽养护制得成品。本发明专利技术与现有技术相比，优于普通的高强度磷石膏砖，采用本发明专利技术生产的高强度磷石膏砖，强度高，耐水性佳，耐久性好；其抗压强度在30～45MPa，抗折强度在6.5～12.0MPa，软化系数在0.85～0.95，碳化系数大于0.90，吸水率小于20%。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及建筑材料领域，尤其涉及。
技术介绍
目前，国内的磷化工企业在湿法磷酸生产过程中产生了大量磷石膏，对环境造成了不良影响。据不完全统计，我国的磷石膏废渣每年排放量已达4000万t以上，而利用率仅为4.1%-4.5%。如何有效处理磷石膏废渣已成为磷化工企业面临的难题。黄磷矿渣是黄磷生产过程中由磷灰石、石英、焦碳在电弧炉中，以1600°C左右高温熔炼，发生下列反应而排出的废渣。目前，国内每生产It黄磷将产生8~IOt黄磷炉渣。由于黄磷炉渣的无控制排放，极易对周边的大气、水、土壤和生态环境造成不可恢复的污染。而国内对黄磷炉渣的有效利用率很低。公路工程和市政工程对砖的强度和耐久性等品质要求较高。在现有技术中，常用以水泥为主要原料的混凝土砖，由于用量大，且对强度要求较高，因此其生产成本较高。而现有技术中的磷石膏砖的抗压强度通常在10~20MPa左右，最多不超过30MPa，而抗折强度通常最高只能达到6.0MPa，只限于墙体砌筑使用，不能满足公路工程和市政工程的需要。这意味着磷石膏砖的用途范围较窄，利用量小，使得磷石膏砖的处理量减少，不利于生态环境。如CN1935736B公开的一种磷石膏高强度墙体砖及其生产方法，是由半水磷石膏70-85:无水磷石膏12-20:粉煤灰15-20:凝结剂(12-20%的硅溶胶水溶液)15-25，用喷淋方式拌合均匀，经机械装模高压成型，机械脱模，自然水化后完成制得。该技术方案的不足在于，由于原料组成中憐石骨比例较大，导致制成的憐石骨墙体砖耐久性不闻，各易出现墙面开裂的现象；并且，其强度无法满足公路工程和市政工程的实际使用需要。又如CN1259272C公开了一种高强度磷石膏建筑砌块及其制备方法，原料组分为磷石膏20~40份，非激活复合剂5~20份，促进剂5~10份，水5~16份，所述非激活复合剂为砂、钢渣、钛渣、磷渣、粉煤灰、硅粉和/或硅藻土，所述促进剂为氧化钙、硫酸钠、氧化钠、硫酸钾和/或氯化钾；原料中还含有激活复合剂(水泥、聚丙烯酰胺树脂、古玛隆树脂和/或聚乙烯醇)；其制法是将各原料与一半的水搅拌混合均匀后进行消化反应，熟化后加入余量水搅拌混合，接着置于砌块成型压制机压制成型，再用蒸汽进行养护，最后静置晾干即可。该技术方案的不足之处在于，成分过于复杂，产品质量不稳定且不易控制；要想获得较高的强度则必须使用激活复合剂，这将导致质量不稳定、影响因素增多、成本增加等后果O再如CN100475736C公开的一种高强耐水石膏砖及其制备方法，是用二水石膏40~90份，水硬性胶凝材料10~60份，激发剂I~10份，经配料、磨细、过筛、混合、掺水、搅拌、振动压制或挤压成型，蒸汽养护制成；其中水硬胶凝材料优选黄磷炉渣，激发剂优选石灰；制法是将二水石膏碾碎，将水硬胶凝材料和激发剂磨细，加水搅拌均匀，经振动或挤压法成型，再经湿热养护后得成品。该技术方案的不足之处在于，二水石膏的用量较大，导致成品砖的耐久性较差，用量减少又将导致强度不高，长期使用可能出现开裂的现象，不适于公路工程和市政工程使用。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种的高强度磷石膏砖的制作方法，解决了现有技术中磷石膏砖因强度、耐久性等受限制，不适于公路工程和市政工程使用的问题。一种高强度磷石膏砖，由磷石膏、黄磷炉渣、生石灰、细骨料制成，所述原料的重量份数为:磷石膏20份~50份 ；[0011 ] 黄憐炉禮:40份~65份；生石灰1份~2份；细骨料20份~40份。进一步的，所述原料的重量份数为:磷石膏30份~40份；黄憐炉禮:45份~60份；生石灰1份~2份；细骨料25份~35份。更进一步的，所述原料的重量份数为:磷石膏30份；黄磷炉渣50份；生石灰2份；细骨料30份。所述黄磷炉渣为水淬渣，所述细骨料是指粒径≤4.75mm的砂。所述生石灰的有效CaO含量≥40%。所述憐石骨中的P2O5含量≤3.0%,含水量为8~12%。上述高强度磷石膏砖的制作方法，是由磷石膏、黄磷炉渣、生石灰、细骨料按照以下方法制成:( I)将干燥的黄磷矿渣与生石灰进行混合研磨得物料A ；(2)将磷石膏与物料A和细骨料按比例进行配料得物料B ；(3)将物料B加水搅拌混合均匀得物料C，控制物料C的水份含量在10~12% ；(4)利用液压振动成型机将物料C制作为砖坯体；(5)通过L 35~L 55MPa饱和蒸汽养护制得成品磷石膏砖。本专利技术与现有技术相比，优于普通的高强度磷石膏砖，采用本专利技术生产的高强度磷石膏砖，强度高，耐水性佳，耐久性好；其抗压强度在30~45MPa，抗折强度在6.5~12.0MPa，软化系数在0.85~0.95，碳化系数大于0.90，吸水率小于20%。本专利技术原料组成与现有技术相比，种类组成较为简单和清楚，用量范围较明确，配比合理，仅使用磷石膏、黄磷炉渣、生石灰和细骨料，未使用水泥作为原料，磷石膏用量减少，而黄磷炉渣的用量增大，生石灰的用量较少，并增加了细骨料，所制产品质量较稳定，生产过程易控制，并取得了意料不到的高强度效果。虽然减少了磷石膏用量，但是通过本专利技术原料组成配比，能够带来适于公路工程和市政工程需要的高强度、耐久性和耐水性，综合来看，本专利技术有利于磷石膏废渣的有效处理，同时带动黄磷炉渣这种废渣的有效利用。【具体实施方式】下面结合具体实施例来描述本专利技术的技术方案。以下所述为本专利技术的较佳实施例，可用于解释和支持本专利技术，但不对本专利技术作任何形式上的限制，任何未脱离本专利技术技术方案内容，以及依据本专利技术的技术实质对以下实施例所作的简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本专利技术技术方案的范围内。实施例1按3000块批量试验量进行原料准备，磷石膏2000 kg、黄磷矿渣5300 kg、生石灰150 kg、细骨料 2550 kg。先将干燥的黄磷矿渣与生石灰进行混合研磨；再将混磨物料与磷石膏和细骨料进行均匀计量混合；再将混合物料加水搅拌混合均匀，控制其水份含量在10% ;利用液压振动成型机制作砖还体；通过1.35MPa饱和蒸汽养护制得成品。检测结果: 抗压强度:45.3MPa ；抗折强度:12.1MPa ;软化系数:0.95;碳化系数:0.97 ;吸水率:13%。实施例2按3000块批量试验量进行原料准备，磷石膏3900 kg、黄磷矿渣4000 kg、生石灰100 kg、细骨料 2000 kg。先将干燥的黄磷矿渣与生石灰进行混合研磨；再将混磨物料与磷石膏和细骨料进行均匀计量混合；再将混合物料加水搅拌混合均匀，控制其水份含量在12% ;利用液压振动成型机制作砖还体；通过1.55MPa饱和蒸汽养护制得成品。检测结果:抗压强度:40.7MPa ；抗折强度:10.9MPa ;软化系数:0.88 ;碳化系数:0.97;吸水率:16%。实施例3按3000块批量试验量进行原料准备，磷石膏3000 kg、黄磷矿渣4000 kg、生石灰100 kg、细骨料 2900 kg。先将干燥的黄磷矿渣与生石灰进行混合研磨；再将混磨物料与磷石膏和细骨料进行均匀计量混合；再将混合物料加水搅拌混合均匀，控制其水份含量在11%;利用液压振动成型机制作砖还体；通过1.45MPa饱和蒸汽养护制得成品。检测结果:抗压强度:43.3MPa ；抗折强度:6.9MPa ；软化系数:(λ 93 ；碳化本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种高强度磷石膏砖，其特征在于：由磷石膏、黄磷炉渣、生石灰、细骨料制成，所述原料的重量份数为：磷石膏20份～50份；黄磷炉渣40份～65份；生石灰1份～2份；细骨料20份～40份。
【技术特征摘要】
1.一种高强度磷石膏砖，其特征在于:由磷石膏、黄磷炉渣、生石灰、细骨料制成，所述原料的重量份数为: 磷石骨20份~50份； 黄磷炉禮:40份~65份； 生石灰1份~2份； 细骨料20份~40份。2.根据权利要求1所述的一种高强度磷石膏砖，其特征在于:所述原料的重量份数为: 磷石骨30份~40份； 黄磷炉禮:45份~60份； 生石灰1份~2份； 细骨料25份~35份。3.根据权利要求1所述的一种高强度磷石膏砖，其特征在于:所述原料的重量份数为: 磷石骨30份； 黄磷炉渣50份； 生石灰2份； 细骨料30份。4.根据权利要求1所述的一种高强度磷石膏砖，其特征在于:所述黄磷炉渣为水淬渣，所述细骨料是指粒径< 4.75mm的砂。5....
【专利技术属性】
技术研发人员：杨步雷，杨永彬，徐韦洪，向前勇，刘敏，刘小成，邹国军，
申请(专利权)人：贵州开磷集团有限责任公司，
类型：发明
国别省市：
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