本发明专利技术公开一种飞轮的铸造方法，a、制上砂壳:在一台射芯机上制作得到上砂壳；b、制下砂壳：在另一台射芯机上制作得到下砂壳；c、制作浇口；d、合模：先将下砂壳放入下铁壳内，然后在下砂壳顶部盖上上砂壳，上、下砂壳合模后形成铸造飞轮的型腔，其次在上砂壳上部的浇口段套上一个上铁壳，最后用U型卡子将上铁壳和下铁壳压紧；e、放置浇口；f、浇注；g、脱模：取出飞轮铸件毛坯；h、清理浇口。本发明专利技术能有效防止传统铸造工艺中存在的夹砂、夹渣、气孔、疏松等铸造缺陷，且本发明专利技术高效、成本低，铁水有效利用率高，而且工艺过程中对射芯机在外购的基础上做了改进，改进后能很好地防止覆膜砂因为潮湿板结而堵住射砂嘴的缺陷。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于铸造领域，具体地说，尤其涉及一种。
技术介绍
飞轮广泛运用在汽车领域，飞轮现在的生产方式多采用铸造，而通常的铸造方式如下所述，即:采用潮沙金属模进行造型，按常规浇铸的补缩系统布置浇口、冒口，这种铸造方式的缺陷是能耗大，废工废时，铁水利用率太低，且铸造缺陷较多，如夹砂、夹渣、气孔、疏松。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题在于提供一种高效、成本低的，并解决传统铸造方法存在的气孔、夹渣等铸造缺陷。本专利技术的技术方案如下:一种，其工艺步骤如下:a、制上砂壳:在一台射芯机上制作，从而得到上砂壳(S)；b、制下砂壳:在另一台结构相同的射芯机上制作，从而得到下砂壳(X);每台所述射芯机包括机架(I)和两个芯盒，其中机架(I)顶部固设有一个顶部敞口的储砂仓(2)，该储砂仓的出砂口通过一根软管(3 )与射砂仓(4 )的进砂口连通，该射砂仓(4 )的出砂口固设有两个射砂嘴(5)，且射砂仓(4)可在射砂仓移动控制机构的控制下移动；所述射砂仓(4)的进砂端固设有一根高压气管(6)和一个第一气缸(7)，其中高压气管(6)与射砂仓(4)的内腔相通，所述第一气缸(7)的活塞杆伸到射砂仓(4)内腔中，该伸入端固设有一个能将射砂仓(4)进砂口堵住的堵块；所述两个芯盒可在芯盒移动控制机构的带动下相对移动，这两个芯盒上均设有加热管(8);所述储砂仓(2)呈竖直设置，其进砂口朝上，出砂口朝下；所述两个芯盒位于储砂仓(2)下方，这两个芯盒呈左右并排设置，具体为左芯盒(9)和右芯盒(10)，且右芯盒(10)的顶部对应所述射砂嘴(5 )开有进砂口 ；C、制作浇口:在浇口模具内放入型砂，加热后制得浇口 ；d、合模:先将步骤b中制得的下砂壳(X)放入预先制作好的下铁壳(XT)内，该下铁壳内腔的形状与下砂壳(X)外壁的形状相吻合，然后在下砂壳(X)的顶部盖上所述步骤a中制得的上砂壳(S)，该上砂壳下部圆盘部的底面与下砂壳(X)的顶面贴合，这两个砂壳的轴心线在同一条直线上，且上、下砂壳合模后形成铸造飞轮的型腔；其次在所述上砂壳(S)上部的浇口段套上一个预先制作好的上铁壳(ST)，该上铁壳内腔的底面与上砂壳(S)下部圆盘部的顶面贴紧，最后用U型卡子卡住上铁壳(ST)顶面和下铁壳(XT)的底面，从而将上铁壳(ST)和下铁壳(XT)压紧；e、放置浇口:将步骤c中制得的浇口放入所述上砂壳(S)的浇口段中，并在浇口周围的上铁壳(ST)顶面上覆盖起压紧作用的潮沙；f、浇注:将加热后的铁水从浇口处进行浇注，浇注时间为30s — lmin，固化时间为15min——30min ；g、脱模:取出飞轮铸件毛坯；h、清理浇口:将飞轮铸件毛坯上的浇冒口清理干净。在以上所述的工艺步骤中，浇注时铁水从浇口处进入铸造飞轮的型腔中，并从底部向上充满整个型腔，覆膜砂产生的气体和铁水产生的气体随型腔上升，并从浇口处排出，从而解决排气问题。铁水的热量传递很快，并很快传递至上、下铁壳处，由于热量快速转移出铁水的内部，产品冷却加快，这样就从根本上解决了产品的疏松、缩孔等铸造缺陷。另外，由于整个上、下铁壳被U型卡子压紧，铁水凝固时产生的强大膨胀力被锁住，产品组织更紧密，且铁水基本用于形成飞轮的铸件，因此铁水的有效利用率非常高。最后，我们可以事先制作很多套的上铁壳、下铁壳和U型卡子等，并各自分别制作上砂壳、下砂壳和浇口，最后进行浇注，这样就能大幅提高铸造效率。需要特别指出的是，步骤a和b中所用到的射芯机在外购的基础上，进行了很大改变，具体为:将射芯机由外购的立式结构调整为本专利技术中的卧式结构，即:所述两个芯盒位于储砂仓(2)的下方，这两个芯盒呈左右并排设置，具体为左芯盒(9)和右芯盒(10)，且右芯盒(10)的顶部对应所述射砂嘴(5)开有进砂口，这样就从顶部进砂进行进砂，这种进砂方式与原来的从侧面进砂有根本的区别，采用这种结构即使覆膜砂因为潮湿板结，但覆膜砂在高压气体的吹动下松动，并在重力作用下从所述射砂嘴(5)处落出，这样就能克服现有射芯机易堵住射砂嘴(5)的缺陷。综上所述，本专利技术能有效防止传统铸造工艺中存在的夹砂、夹渣、气孔、疏松等铸造缺陷，且本专利技术高效、成本低，铁水有效利用率高，对工人的劳动技能要求低，而且工艺过程中对射芯机在外购的基础上做了改进，改进后能很好地防止覆膜砂因为潮湿板结而堵住射砂嘴的缺陷，最终使本飞轮的铸造工艺具有创造性，具备很好的技术及经济价值，并适于推广运用至铸造其他圆盘类部件或形状规则部件。在本专利技术中，所述步骤e中，在浇口内放置有一层起过滤作用的铁丝网，并在浇口外套有一个环形的铸铁圈，该铸铁圈的厚度为80mm，其直径为220mm，且铸铁圈支撑在潮沙上。采用以上工艺，所述铁丝网起过滤作用，能过滤掉铁水中的杂质，从而很好地避免铸造缺陷。所述铸铁圈的作用是加固浇口。作为优选，所述步骤f中铁水的温度为1400°C — 1600°C。作为优化设计，所述射砂仓移动控制机构包括7字型板(11)和第三气缸(18)，其中7字型板(11)的水平段顶面竖直设有一个第二气缸(12 )，该第二气缸的活塞杆下端与所述射砂仓(4)顶部固定，且7字型板(11)竖直段的左板面竖直固定有导轨(13)，在导轨上活套有滑块(14)，该滑块同时通过一块连接板(15)与所述射砂仓(4)的外壁固定；所述7字型板(11)水平段的顶面前后并排有两个导向滑块(16 )，这两个导向滑块分别套装在对应的一根导向杆(17)上，这两根导向杆(17)水平安装在所述机架(I)顶部，且7字型板(11)竖直段的右板面与所述第三气缸(18)的活塞杆左端固定，该第三气缸水平固定在机架(I)的顶部。采用以上结构，本射砂仓移动控制机构能让射砂仓(4)左右和上下移动，从而对准所述右芯盒(10)，以便进砂，且本射砂仓移动控制机构的结构简单，易于实施，具有很好的头用性。作为优选，所述芯盒移动控制机构包括左芯盒安装板(19)和右芯盒安装板(22)，其中左芯盒安装板(19)的右板面与所述左芯盒(9)左表面固定，该左芯盒安装板上穿设有四根水平导柱(20)，而左芯盒安装板(19)左板面与第四气缸(21)的活塞杆右端固定，且所述四根水平导柱(20)和该第四气缸(21)均固定在所述机架(I)的下部；所述右芯盒安装板(22)的左板面与右芯盒(10)右板面固定，该右芯盒安装板同时与一块安装板(23)固定，该连接板固定不动，且所述四根水平导柱(20)分别穿过这块安装板(23)上对应的安装孔。采用以上结构，本芯盒移动控制机构能让左芯盒(9)左右移动，而右芯盒(10)固定不动，且本芯盒移动控制机构的结构简单，易于实施，具有很好的实用性。在本案中，所述安装板(23)右边并排设有一块压板(24)，该压板的左边板面固设有四根呈矩形布置水平推杆(25)，这四根水平推杆(25)均插入所述右芯盒(10)的型腔中；所述压板(24)上穿设有四根呈矩形布置的水平螺杆(26)，这四根水平螺杆的左端均与所述安装板(23)右板面固定，且每根水平螺杆(26)位于压板(24)右边的杆部套装有一根压簧(27 )和一个螺母(28 )，而螺母(28 )设在压簧(27 )的右边。采用以上结构，当所述左芯盒(9)右移时推动所述水平推杆(25)向右移动，并压缩所述压簧(27 );制本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种飞轮的铸造方法，其工艺步骤如下：a、制上砂壳:在一台射芯机上制作，从而得到上砂壳（S）；b、制下砂壳：在另一台结构相同的射芯机上制作，从而得到下砂壳（X）；每台所述射芯机包括机架（1）和两个芯盒，其中机架（1）顶部固设有一个顶部敞口的储砂仓（2），该储砂仓的出砂口通过一根软管（3）与射砂仓（4）的进砂口连通，该射砂仓（4）的出砂口固设有两个射砂嘴（5），且射砂仓（4）可在射砂仓移动控制机构的控制下移动；所述射砂仓（4）的进砂端固设有一根高压气管（6）和一个第一气缸（7），其中高压气管（6）与射砂仓（4）的内腔相通，所述第一气缸（7）的活塞杆伸到射砂仓（4）内腔中，该伸入端固设有一个能将射砂仓（4）进砂口堵住的堵块；所述两个芯盒可在芯盒移动控制机构的带动下相对移动，这两个芯盒上均设有加热管（8）；所述储砂仓（2）呈竖直设置，其进砂口朝上，出砂口朝下；所述两个芯盒位于储砂仓（2）下方，这两个芯盒呈左右并排设置，具体为左芯盒（9）和右芯盒（10），且右芯盒（10）的顶部对应所述射砂嘴（5）开有进砂口；c、制作浇口：在浇口模具内放入型砂，加热后制得浇口；d、合模：先将步骤b中制得的下砂壳（X）放入预先制作好的下铁壳（XT）内，该下铁壳内腔的形状与下砂壳（X）外壁的形状相吻合，然后在下砂壳（X）的顶部盖上所述步骤a中制得的上砂壳（S）， 该上砂壳下部圆盘部的底面与下砂壳（X）的顶面贴合，这两个砂壳的轴心线在同一条直线上，且上、下砂壳合模后形成铸造飞轮的型腔；其次在所述上砂壳（S）上部的浇口段套上一个预先制作好的上铁壳（ST），该上铁壳内腔的底面与上砂壳（S）下部圆盘部的顶面贴紧，最后用U型卡子卡住上铁壳（ST）顶面和下铁壳（XT）的底面，从而将上铁壳（ST）和下铁壳（XT）压紧；e、放置浇口：将步骤c中制得的浇口放入所述上砂壳（S）的浇口段中，并在浇口周围的上铁壳（ST）顶面上覆盖起压紧作用的潮沙；f、浇注：将加热后的铁水从浇口处进行浇注，浇注时间为30s—1min，固化时间为15min—30min；g、脱模：取出飞轮铸件毛坯；h、清理浇口：将飞轮铸件毛坯上的浇冒口清理干净。...
【技术特征摘要】
1.一种飞轮的铸造方法，其工艺步骤如下: a、制上砂壳:在一台射芯机上制作，从而得到上砂壳(S)； b、制下砂壳:在另一台结构相同的射芯机上制作，从而得到下砂壳(X);每台所述射芯机包括机架(1)和两个芯盒，其中机架(1)顶部固设有一个顶部敞口的储砂仓(2)，该储砂仓的出砂口通过一根软管(3 )与射砂仓(4 )的进砂口连通,该射砂仓(4 )的出砂口固设有两个射砂嘴(5)，且射砂仓(4)可在射砂仓移动控制机构的控制下移动；所述射砂仓(4)的进砂端固设有一根高压气管(6)和一个第一气缸(7),其中高压气管(6)与射砂仓(4)的内腔相通，所述第一气缸(7)的活塞杆伸到射砂仓(4)内腔中，该伸入端固设有一个能将射砂仓(4)进砂口堵住的堵块；所述两个芯盒可在芯盒移动控制机构的带动下相对移动，这两个芯盒上均设有加热管(8); 所述储砂仓(2)呈竖直设置，其进砂口朝上，出砂口朝下；所述两个芯盒位于储砂仓(2)下方，这两个芯盒呈左右并排设置，具体为左芯盒(9)和右芯盒(10)，且右芯盒(10)的顶部对应所述射砂嘴(5 )开有进砂口 ； C、制作浇口:在浇口模具内放入型砂，加热后制得浇口 ； d、合模:先将步骤b中制得的下砂壳(X)放入预先制作好的下铁壳(XT)内，该下铁壳内腔的形状与下砂壳(X)外壁的形状相吻合，然后在下砂壳(X)的顶部盖上所述步骤a中制得的上砂壳(S)，该上砂壳下部圆盘部的底面与下砂壳(X)的顶面贴合，这两个砂壳的轴心线在同一条直线上，且上、下砂壳合模后形成铸造飞轮的型腔；其次在所述上砂壳(S)上部的浇口段套上一个预先制作好的上铁壳(ST)，该上铁壳内腔的底面与上砂壳(S)下部圆盘部的顶面贴紧，最后用U型卡子卡住上铁壳(ST)顶面和下铁壳(XT)的底面，从而将上铁壳(ST)和下铁壳(XT) 压紧； e、放置浇口:将步骤c中制得的浇口放入所述上砂壳(S)的浇口段中，并在浇口周围的上铁壳(ST)顶面上覆盖起压紧作用的潮沙； f、浇注:将加热后的铁水从浇口处进行浇注，浇注时间为30s— lmin，固化时间为15min——30min ； g、脱模:取出飞轮铸件毛坯； h、清理浇口:将飞轮铸件毛坯上的浇冒口清理干净。2.根据权利要求1所述飞轮的铸造方法，其特征在于:所述步骤e...
【专利技术属性】
技术研发人员：杨国能，
申请(专利权)人：杨国能，
类型：发明
国别省市：
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