挤压小内径管材的模具及其使用方法技术

本发明专利技术涉及一种管材模具，具体涉及一种适于挤压小内径管材的模具及其使用方法。包括上模具和下模具，上模具包括上模体，下模具包括下模体，上模体内部的上部和下部均设置第一紧固螺孔，中间设置凸台安装螺孔，凸台安装螺孔周围设置进料口，上模体外部后端设置尾止口；下模体设置与第一紧固螺孔对应的第二紧固螺孔，中部设置出料口，出料口上端设置工作带，工作带上端设置焊和室，下模体顶端设置凹槽。本发明专利技术挤压小内径管材的模具,在挤压过程中凸台折断的情况下，只更换凸台即可，避免了模具的报废,成本风险大大降低，使用简单，易于操作。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种管材模具，具体涉及一种适于。
技术介绍
目前，挤压管材时，通常采用分流模，凸台与上模一体结构，其加工简单，同心度高，是目前市场上应用最多的管材模具。但是，当挤压小内径，内径小于4_的管材时，由于凸台较细，能承受的压力较低，在原料受热不均或停机重启时，凸台极易折断，造成上模的损坏，重修或报废成本均非常高，造成停机停产，会给企业带来更大损失。针对以上弊端，我公司开发了一套适合小内径管材挤压的模具，减少了凸台折断带来的麻烦。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种，如果挤压过程中凸台折断，可只更换凸台，避免了模具的报废，成本风险大大降低。本专利技术挤压小内径管材的模具，包括上模具和下模具，上模具包括上模体，下模具包括下模体，上模体内部的上部和下部均设置第一紧固螺孔，中间设置凸台安装螺孔，凸台安装螺孔周围设置进料口，上模体外部后端设置尾止口 ；下模体设置与第一紧固螺孔对应的第二紧固螺孔，中部设置出料口，出料口上端设置工作带，工作带上端设置焊和室，下模体顶端设置凹槽。上模具和下模具安装时，中间设置尺寸限定装置。尺寸限定装置能够自由装卸。尺寸限定装置包括前端的凸台，凸台后端是锥台，锥台上加工棱台。凸台安装螺孔设置外螺纹，凸台和外螺纹之间的部分加工为锥台形状，在挤压时可减小阻力。锥台上加工两条棱台，以便于装卸。凸台的结构与凸台安装螺孔的结构是相对应的。进料口的个数为3个。凸台安装螺孔深度为前模厚度的1/2，保证同心度。每套模具上加工3-5个凸台，损坏时可更换。尾止口宽度为26_30mm。本专利技术挤压小内径管材的模具采用分流模结构。挤压小内径管材的模具的使用方法，首先将所示的尺寸限定装置安装在凸台安装螺孔孔上，凸台末端与下模具工作带末端平齐，然后将下模具与上模具配合安装，将上模具的尾止口和下模具的凹槽对准，扣合，开始挤压；合金材料从进料口进入模具内部，再流入焊和室，控制挤压桶温度、模具温度和炉料温度成型，成品从出料口排出；其中，通过控制工作带的直径控制产品的尺寸。挤压桶温度为380_500°C。控制模具温度为380_480°C。炉料温度控制在380°C _500°C，挤压比为30-100。与现有技术相比，本专利技术具有以下有益效果:本专利技术挤压小内径管材的模具，在挤压过程中凸台折断的情况下，只更换凸台即可，避免了模具的报废，成本风险大大降低，使用简单，易于操作。【附图说明】图1为本专利技术的上模具A-A的剖视图；图2为本专利技术的上模具示意图；图3为本专利技术的下模具示意图；图4为尺寸限定装置示意图；图5为尺寸限定装置的B-B剖视图。图中，1、尾止口，2、进料口，3、第一紧固螺孔，4、凸台安装螺孔，5、焊和室，6、第二紧固螺孔，7、工作带，8、出料口，9、凹槽，10、棱台，11、锥台，12、凸台，13、上模体，14、下模体。【具体实施方式】下面结合实施例对本专利技术做进一步的说明。实施例1如图1-5，本实施例所述的挤压小内径管材的模具，，包括上模具和下模具，上模具包括上模体13，下模具包括下模体14，其特征在于，上模体13内部的上部和下部均设置第一紧固螺孔3，中间设置凸台安装螺孔4，凸台安装螺孔4周围设置进料口 2，上模体13外部后端设置尾止口 I ;下模体10设置与第一紧固螺孔3对应的第二紧固螺孔6，中部设置出料口 8，出料口 8上端设置工作带7，工作带7上端设置焊和室5，下模体10顶端设置凹槽9。上模具和下模具安装时，中间设置尺寸限定装置。尺寸限定装置能够自由装卸。尺寸限定装置包括前端的凸台12，凸台12后端是锥台11，锥台上加工棱台10。凸台11的结构与凸台安装螺孔4的结构是相对应的。进料口 2的个数为3个。凸台安装螺孔4深度为前模厚度的1/2，保证同心度。每套模具上加工3个凸。模具外形为Φ 159*136，尾止口 I宽度为28mm，凸台安装螺纹为M8，凸台12直径为2mm,工作带7直径为Φ 16mm。挤压外径为16mm,内径为2mm的圆管。挤压小内径管材的模具的使用方法:首先将所示的尺寸限定装置安装在凸台安装螺孔4孔上，凸台12末端与下模具工作带7末端平齐，然后将下模具与上模具配合安装，将上模具的尾止口 I和下模具的凹槽9对准，扣合，开始挤压；合金材料从进料口 2进入模具内部，再流入焊和室5，控制挤压桶温度、模具温度和炉料温度成型，成品从出料口 8排出；其中，通过控制工作带7的直径控制产品的尺寸。挤压工艺:挤压桶温度为380°C。控制模具温度为480°C。炉料温度控制在500°C，挤压比为30。实施例2本实施例所述的挤压小内径管材的模具，，包括上模具和下模具，上模具包括上模体13，下模具包括下模体14，其特征在于，上模体13内部的上部和下部均设置第一紧固螺孔3，中间设置凸台安装螺孔4，凸台安装螺孔4周围设置进料口 2，上模体13外部后端设置尾止口 I ;下模体10设置与第一紧固螺孔3对应的第二紧固螺孔6，中部设置出料口 8，出料口 8上端设置工作带7，工作带7上端设置焊和室5，下模体10顶端设置凹槽9。上模具和下模具安装时，中间设置尺寸限定装置。尺寸限定装置能够自由装卸。尺寸限定装置包括前端的凸台12，凸台12后端是锥台11，锥台上加工棱台10。凸台11的结构与凸台安装螺孔4的结构是相对应的。进料口 2的个数为3个。凸台安装螺孔4深度为前模厚度的1/2，保证同心度。每套模具上加工3个凸。模具外形为Φ 159*136，尾止口 I宽度为28mm，凸台12安装螺纹为M12，凸台12直径为4mm,工作带7直径为40mm*40mm。挤压外形为40mm*40mm,内径为4mm的方形管。挤压小内径管材的模具的使用方法:首先将所示的尺寸限定装置安装在凸台安装螺孔4孔上，凸台12末端与下模具工作带7末端平齐，然后将下模具与上模具配合安装，将上模具的尾止口 I和下模具的凹槽9对准，扣合，开始挤压；合金材料从进料口 2进入模具内部，再流入焊和室5，控制挤压桶温度、模具温度和炉料温度成型，成品从出料口 8排出；其中，通过控制工作带7的直径控制产品的尺寸。挤压桶温度为500°C。控制模具温度为400°C。炉料温度控制在420°C，挤压比为60。实施例3本实施例所述的挤压小内径管材的模具，，包括上模具和下模具，上模具包括上模体13，下模具包括下模体14，其特征在于，上模体13内部的上部和下部均设置第一紧固螺孔3，中间设置凸台安装螺孔4，凸台安装螺孔4周围设置进料口 2，上模体13外部后端设置尾止口 I ;下模体10设置与第一紧固螺孔3对应的第二紧固螺孔6，中部设置出料口 8，出料口 8上端设置工作带7，工作带7上端设置焊和室5，下模体10顶端设置凹槽9。上模具和下模具安装时，中间设置尺寸限定装置。尺寸限定装置能够自由装卸。尺寸限定装置包括前端的凸台12，凸台12后端是锥台11，锥台上加工棱台10。凸台11的结构与凸台安装螺孔4的结构是相对应的。进料口 2的个数为3个。凸台安装螺孔4深度为前模厚度的1/2，保证同心度。每套模具上加工3个凸。模具外形为Φ 159*136，尾止口 I宽度为28mm，凸台12安装螺纹为M10，凸台12直径为3mm,工作带7直径为Φ36ι?πι。挤压外径为36mm,内径为3mm的圆管。挤压小内径管材的模具本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种挤压小内径管材的模具，上模具和下模具，上模具包括上模体（13），下模具包括下模体（14），其特征在于，上模体（13）内部的上部和下部均设置第一紧固螺孔（3），中间设置凸台安装螺孔（4），凸台安装螺孔（4）周围设置进料口（2），上模体（13）外部后端设置尾止口（1）；下模体（10）设置与第一紧固螺孔（3）对应的第二紧固螺孔（6），中部设置出料口（8），出料口（8）上端设置工作带（7），工作带（7）上端设置焊和室（5），下模体（10）顶端设置凹槽（9）。

【技术特征摘要】
1.一种挤压小内径管材的模具，上模具和下模具，上模具包括上模体(13)，下模具包括下模体(14)，其特征在于，上模体(13)内部的上部和下部均设置第一紧固螺孔(3)，中间设置凸台安装螺孔(4)，凸台安装螺孔(4)周围设置进料口(2)，上模体(13)外部后端设置尾止口(I);下模体(10)设置与第一紧固螺孔(3)对应的第二紧固螺孔(6)，中部设置出料口(8)，出料口(8)上端设置工作带(7)，工作带(7)上端设置焊和室(5)，下模体(10)顶端设置凹槽(9)。2.根据权利要求1所述的挤压小内径管材的模具，其特征在于，上模具和下模具安装时，中间设置尺寸限定装置。3.根据权利要求2所述的挤压小内径管材的模具，其特征在于，尺寸限定装置包括前端的凸台(12)，凸台(12)后端是锥台(11)，锥台上加工棱台(10)。4.根据权利要求3所述的挤压小内径管材的模具，其特征在于，凸台(12)的结构与凸台安装螺孔(4)的结构是相对应的。5.根据权利要...

【专利技术属性】
技术研发人员：翟慎宝，孙启明，柴绍春，王鲁东，魏其宾，石宪柱，
申请(专利权)人：淄博宏泰防腐有限公司，
类型：发明
国别省市：