一种气吹防铆钉放错结构制造技术

一种气吹防铆钉放错结构，其特征在于：待铆接的工件上对应于第一铆钉和第二铆钉开设有铆钉孔；所述工件置于一基座上，该基座上对应于所述工件上的铆钉孔开设有定位孔，定位孔开口朝上布置，第一铆钉所对应的铆钉孔布置于定位孔的上方；所述定位孔的底部开设有吹气孔，定位孔的侧壁上开设有一进气孔和一出气孔，该进气孔和出气孔位于第二铆钉放入定位孔后其任一凹槽所在位置，所述出气孔和吹气孔之间通过一吹气通道连通，所述进气孔通过一进气通道与气源连接，该进气通道的侧壁上开设有一逃气孔，该逃气孔通过逃气通道与所述基座的周围环境相连通。本实用新型专利技术采用气吹的方式防止了铆钉放置错误，大大提高了生产效率和产品质量。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
一种气吹防铆钉放错结构
本技术涉及铆接领域，尤其涉及一种气吹防铆钉放错结构。
技术介绍
铆钉，一种金属制一端有帽主体为杆状的零件，穿入被联接的构件后，在主体的外端打压出另一头，将构件压紧、固定，铆钉种类很多，且不拘形式。其中，参见附图1和附图2所示，一种铆钉主体上带一圈凹槽11的第二铆钉10和铆钉主体为光杆的第一铆钉9外形极其相近，操作人员在安放铆钉时常常容易放错，将第二铆钉10放入第一铆钉9对应的铆钉孔中，这对接下来的生产和产品质量造成了不利影响。于是，如何提供一种能够解决由于带环槽铆钉和不带环槽铆钉外形极其近似而导致操作人员在安放铆钉时容易安放错误的问题，便成为本技术的研究课题。
技术实现思路
本技术提供一种气吹防铆钉放错结构，其目的在于解决由于带环槽铆钉和不带环槽铆钉外形极其近似而导致操作人员在安放铆钉时容易安放错误的问题。为达到上述目的，本技术采用的技术方案是:一种气吹防铆钉放错结构，其创新在于:待铆接的工件上对应于第一铆钉和第二铆钉开设有铆钉孔，所述第一铆钉的主体为杆状，第二铆钉的主体也为杆状，杆状外周面的中部沿第二铆钉的周向开设有至少一圈凹槽；所述工件置于一基座上，该基座上对应于所述工件上的铆钉孔开设有定位孔，定位孔开口朝上布置，第一铆钉所对应的铆钉孔布置于定位孔的上方；所述定位孔的底部开设有吹气孔，定位孔的侧壁上开设有一进气孔和一出气孔，该进气孔和出气孔位于第二铆钉放入定位孔后其任一凹槽所在位置，所述出气孔和吹气孔之间通过一吹气通道连通，所述进气孔通过一进气通道与气源连接，该进气通道的侧壁上开设有一逃气孔，该逃气孔通过逃气通道与所述基座的周围环境相连通。上述技术方案中的有关内容解释如下:1、上述方案中，当第一铆钉放入定位孔中时，由于第一铆钉的主体上没有一圈凹槽，定位孔侧壁上的进气孔和出气孔被第一铆钉堵塞，进气通道内的气体无法通过进气孔进入定位孔内，进气通道内的气体通过逃气孔和逃气通道排出，第一铆钉留在定位孔中，说明第一铆钉放置无误；当第二铆钉放入定位孔中时，由于第二铆钉主体的一圈凹槽正好位于定位孔侧壁上的进气孔和出气孔处，凹槽将进气孔和出气孔连通，进气通道内的气体通过进气孔后经过凹槽再由出气孔进入吹气通道内，并由吹气孔排出，而吹气孔位于定位孔的底部，气流的冲力将第二铆钉向上吹起或吹出，则说明第二铆钉误放至第一铆钉所对应的柳钉孔中。2、上述方案中，所述进气孔和出气孔以定位孔的轴线为对称轴在定位孔的侧壁上呈镜像对称分布。3、上述方案中，所述进气通道沿气流方向由第一段和第二段组成，第一段的内径大于第二段的内径，第二段的一端与第一段的一端连接，第二段的另一端与所述进气孔连接，第一段的另一端与气源连接。4、上述方案中，所述逃气孔开设于所述第二段的侧壁上。5、上述方案中，所述吹气孔的内径为进气孔内径的0.6^0.8倍。6、上述方案中，所述逃气孔的内径为进气孔内径的广1.5倍。本技术工作原理和优点:本技术通过对应于待铆接工件上的铆钉孔在基座上开设定位孔和气流通道网络；当第一铆钉放入定位孔中时，由于第一铆钉的主体上没有一圈凹槽，定位孔侧壁上的进气孔和出气孔被第一铆钉堵塞，进气通道内的气体无法通过进气孔进入定位孔内，进气通道内的气体通过逃气孔和逃气通道排出，第一铆钉留在定位孔中，说明第一铆钉放置无误；当第二铆钉放入定位孔中时，由于第二铆钉主体的一圈凹槽正好位于定位孔侧壁上的进气孔和出气孔处，凹槽将进气孔和出气孔连通，进气通道内的气体通过进气孔后经过凹槽再由出气孔进入吹气通道内，并由吹气孔排出，而吹气孔位于定位孔的底部，气流的冲力将第二铆钉向上吹起或吹出，则说明第二铆钉放置错误；本技术解决了现有技术中由于带环槽铆钉和不带环槽铆钉外形极其近似而导致操作人员在安放铆钉时容易安放错误的问题，在安放铆钉时不需要先经过人为判断，当铆钉放置错误时，该铆钉即被吹出，使用气吹的方式防止了铆钉放置错误，大大提高了生产效率和产品质量。【附图说明】附图1为本技术实施例第二铆钉结构示意图；附图2为本技术 实施例第一铆钉结构示意图； 附图3为本技术实施例工件放置在基座上的剖视图；附图4为本技术实施例第一铆钉放入定位孔的状态剖视图；附图5为本技术实施例第二铆钉放入定位孔初始状态剖视图；附图6为本技术实施例第二铆钉放入定位孔后被吹出的状态剖视图；附图7为本技术实施例第三铆钉放入定位孔后的状态剖视图。以上附图中:1、工件；2、基座；3、铆钉孔；4、定位孔；5、第一段；6、第二段；7、吹气通道；8、逃气通道；9、第一铆钉；10、第二铆钉；11、凹槽；12、第三铆钉；13、进气孔；14、出气孔；15、吹气孔；16、逃气孔；17、第三铆钉。【具体实施方式】下面结合附图及实施例对本技术作进一步描述:实施例:一种气吹防铆钉放错结构参见附图1、附图2和附图3所示，待铆接的工件I上对应于第一铆钉9和第二铆钉10开设有铆钉孔3,所述第一铆钉9的主体为杆状,第二铆钉10的主体也为杆状,杆状外周面的中部沿第二铆钉10的周向开设有至少一圈凹槽11。所述工件I置于一基座2上，该基座2上对应于所述工件I上的铆钉孔3开设有定位孔4，定位孔4开口朝上布置，第一铆钉9所对应的铆钉孔3布置于定位孔4的上方。所述定位孔4的底部开设有吹气孔15，定位孔4的侧壁上开设有一进气孔13和一出气孔14，该进气孔13和出气孔14位于第二铆钉10放入定位孔4后其任一凹槽11所在位置，所述出气孔14和吹气孔15之间通过一吹气通道7连通，所述进气孔13通过一进气通道与气源连接，该进气通道的侧壁上开设有一逃气孔16，该逃气孔16通过逃气通道8与所述基座2的周围环境相连通。所述进气孔13和出气孔14以定位孔4的轴线为对称轴在定位孔4的侧壁上对称分布，以使得进气通道内的气体能够通过出气孔14后顺利进入吹气通道7内，而在实际应用中，若进气孔13和出气孔14为非对称布置，也可达到相同效果，只要进气通道内的气体能够通过出气孔14进入吹气通道7内即可。所述进气通道沿气流方向由第一段5和第二段6组成，第一段5的内径大于第二段6的内径，第二段6的一端与第一段5的一端连接，第二段6的另一端与所述进气孔13连接，第一段5的另一端与气源连接。所述逃气孔16开设于所述第二段6的侧壁上。所述吹气孔15的内径为进气孔13内径的0.6^0.8倍；所述逃气孔16的内径为进气孔13内径的f 1.5倍。举例说明:进气孔13的内径取值为广2毫米，当铆钉直径小于6毫米时，进气孔13直径取值为I毫米，吹气孔15的直径为0.8毫米，逃气孔16的直径为1.2毫米；当铆钉直径大于6毫米小于等于10毫米时，进气孔13直径取值为1.6毫米，吹气孔15的直径为I毫米，逃气孔16的直径为2毫米；当铆钉直径大于10毫米小于等于16毫米时，进气孔13直径取值为2毫米，吹气孔15的直径为1.2毫米，逃气孔16的直径为2.8毫米。参见附图4所示，当第一铆钉9放入定位孔4中时，由于第一铆钉9的主体上没有一圈凹槽11，定位孔4侧壁上 的进气孔13和出气孔14被第一铆钉9堵塞，进气通道内的气体无法通过进气孔13进入定位孔4内，进气通道内的气体通过逃气孔16和逃气通道8排出，第一铆本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种气吹防铆钉放错结构，其特征在于：待铆接的工件（1）上对应于第一铆钉（9）和第二铆钉（10）开设有铆钉孔（3），所述第一铆钉（9）的主体为杆状，第二铆钉（10）的主体也为杆状，杆状外周面的中部沿第二铆钉（10）的周向开设有至少一圈凹槽（11）；所述工件（1）置于一基座（2）上，该基座（2）上对应于所述工件（1）上的铆钉孔（3）开设有定位孔（4），定位孔（4）开口朝上布置，第一铆钉（9）所对应的铆钉孔（3）布置于定位孔（4）的上方；所述定位孔（4）的底部开设有吹气孔（15），定位孔（4）的侧壁上开设有一进气孔（13）和一出气孔（14），该进气孔（13）和出气孔（14）位于第二铆钉（10）放入定位孔（4）后其任一凹槽（11）所在位置，所述出气孔（14）和吹气孔（15）之间通过一吹气通道（7）连通，所述进气孔（13）通过一进气通道与气源连接，该进气通道的侧壁上开设有一逃气孔（16），该逃气孔（16）通过逃气通道（8）与所述基座（2）的周围环境相连通。

【技术特征摘要】
1.一种气吹防铆钉放错结构，其特征在于:待铆接的工件(I)上对应于第一铆钉(9)和第二铆钉(10)开设有铆钉孔(3)，所述第一铆钉(9)的主体为杆状，第二铆钉(10)的主体也为杆状，杆状外周面的中部沿第二铆钉(10)的周向开设有至少一圈凹槽(11)； 所述工件(I)置于一基座(2 )上，该基座(2 )上对应于所述工件(I)上的铆钉孔(3 )开设有定位孔(4)，定位孔(4)开口朝上布置，第一铆钉(9)所对应的铆钉孔(3)布置于定位孔(4)的上方； 所述定位孔(4)的底部开设有吹气孔(15)，定位孔(4)的侧壁上开设有一进气孔(13)和一出气孔(14)，该进气孔(13)和出气孔(14)位于第二铆钉(10)放入定位孔(4)后其任一凹槽(11)所在位置，所述出气孔(14)和吹气孔(15)之间通过一吹气通道(7)连通，所述进气孔(13)通过一进气通道与气源连接，该进气通道的侧壁上开设有一逃气孔(16)，该逃气孔(1...

【专利技术属性】
技术研发人员：贺林，刘新泉，陈勇刚，武英战，
申请(专利权)人：金德精密配件苏州有限公司，
类型：实用新型
国别省市：