一种四辊可逆式轧机的轧辊制造技术

本实用新型专利技术公开了一种四辊可逆式轧机的轧辊，包括两个工作辊和两个支撑辊，所述工作辊均采用高铬铸铁轧辊，所述支撑辊均采用锻钢轧辊，所述工作辊的表面光洁度为0.7～0.8μm，凸度为-0.08～-0.12mm，圆度≤10μm，锥度≤10μm；所述支撑辊的凸度为+0.2～+0.3mm。该四辊可逆式轧机的轧辊，由于工作辊全部采用高铬铸铁轧辊，支撑辊采用锻钢轧辊，通过合理的设定高铬铸铁轧辊的表面光洁度、凸度、圆度、锥度等各项使用参数，再结合锻钢支撑辊的正凸度配合，保证轧制过程的稳定，最大程度的降低轧辊的磨削量及过程损失量，降低中厚板产品的同板差与异板差，提高中厚板产品成材率。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
一种四辊可逆式轧机的轧辊
本技术涉及一种中厚板轧辊，尤其涉及一种四辊可逆式轧机的轧辊。
技术介绍
目前国内大部分中厚板厂使用的四辊可逆式轧机，工作辊以无限冷硬铸铁轧辊及高铬铸铁轧辊为主，支撑辊以锻钢辊为主。无限冷硬轧辊与高铬铸铁轧辊相比，由于其材质的特性，发生夹钢事故后热裂纹扩散小，下机磨削量小，但其硬度低，轧制过程磨损量大，热稳定性差，过钢量小，无形中轧辊使用量增加，换辊次数上升，导致作业率下降。
技术实现思路
本技术的目的在于提供可以有效提高板材成材率的一种四辊可逆式轧机的轧辊。为实现上述目的，本技术采取的技术方案是:一种四辊可逆式轧机的轧辊，包括两个工作辊和两个支撑辊，所述工作辊均采用高铬铸铁轧辊，所述支撑辊均采用锻钢轧辊，所述工作辊的表面光洁度为0.7?0.8 μ m，凸度为-0.08?-0.12mm,圆度< 10 μ m,锥度< 10 μ m ;所述支撑棍的凸度为+0.2?+0.3_。采用本技术提供的四辊可逆式轧机的轧辊，由于工作辊全部采用高铬铸铁轧辊，支撑辊采用锻钢轧辊，通过合理的设定高铬铸铁轧辊的表面光洁度、凸度、圆度、锥度等各项使用参数，再结合锻钢支撑辊的正凸度配合，保证轧制过程的稳定。同时根据支撑辊与工作辊的热膨胀系数及轧制过程的膨胀曲线，设定合理的正、负凸度值，最大程度的降低轧辊的磨削量及过程损失量，降低中厚板产品的同板差与异板差，提高中厚板产品成材率。【附图说明】图1是轧制初期工作辊与轧件配合图。图2是轧制中期工作辊与轧件配合图。图3是轧制末期工作辊与轧件配合图。图中，1-工作辊，2-轧件。【具体实施方式】下面结合具体实施例及其附图，对本技术作进一步的详细说明，但本技术的实施方式不限于此。如图1和图2所示，本技术提供的一种四辊可逆式轧机的轧辊，工作辊全部采用高铬铸铁轧辊，支撑辊采用锻钢轧辊，高铬铸铁轧辊的表面光洁度为0.7?0.8 μ m，凸度为-0.08?-0.12mm,圆度< 10 μ m,锥度< 10 μ m。锻钢支撑棍的凸度为+0.2?+0.3mm。一般企业生产中厚钢板使用的四辊可逆式轧机，工作辊采用无限冷硬铸铁轧辊与高铬铸铁轧辊搭配使用，支撑辊采用锻钢轧辊。由于无限冷硬轧辊在机磨损大，通过实际使用跟踪，其一次在机磨损量较高铬铸铁高出0.6mm，辊役轧制量较高铬铸铁轧辊下降3000吨，无论是生产成本或利润空间均大大下降。酒钢的中板生产线的四辊可逆式轧机的工作辊全部采用高铬铸铁轧辊，通过合理的设定高铬铸铁轧辊的各项使用参数，制定最优的辊型曲线，在保证稳定轧制的基础上，可以最大程度的降低轧辊磨损，进一步降低钢板的同板差，提高成材率。通过对高铬铸铁轧辊表面光洁度、凸度、圆度、锥度等各项参数进行合理调整和优化，实际使用过程取得了良好的效果。当无限冷硬铸铁轧辊与高铬铸铁轧辊搭配时，表面光洁度0.5~0.6μπι，凸度-0.03 ~-0.08 mm，圆度< 12 μ m,维度< 12 μ m。当全部采用高铬铸铁轧辊时，表面光洁度0.7~0.8 μ m，凸度-0.08~-0.12 mm,圆度≤ΙΟμπι,锥度≤ΙΟμπι。1、制定合理的高铬铸铁轧辊光洁度实际生产过程验证，工作辊轧辊的光洁度过小，一方面会影响轧件的顺利咬入，另一方面轧件在轧制过程中会产生“打滑”现象，尤其是在压下量较大的轧制道次中，轧件“打滑”会导致轧后钢板产生较大的“斜头”，增加切损量，从而影响成材率，甚至会造成较大的生产事故。同时，工作辊轧辊的光洁度过大，将影响轧后钢板的表面质量，甚至工作辊轧辊自身表面会出现一定的氧化铁皮粘连，轧后钢板表面产生连续性的缺陷，同时对支撑辊表面产生影响，导致支撑辊使用周期下降。通过实际操作过 程的控制与跟踪，将工作辊高铬铸铁轧辊的光洁度设定为0.7~ 0.8 μ m。2、制定合理的高铬铸铁轧辊锥度和圆度工作辊的锥度和圆度与凸度是相辅相成的，合理的锥度和圆度配合最佳的凸度t匕，既可增加轧制过程的稳定性，同时对钢板的板型、镰刀弯等控制也能起到很大的作用。如果轧辊在磨削过程中锥度或圆度设定不合理，在轧制过程中，轧辊两侧所受的压下力是不一致的，最终导致两侧厚度偏差加大，镰刀弯控制不稳定，增加切变量，导致成材率损失。高铬铸铁轧辊锥度的圆度< ?ο μ m,同轴度< 10 μ m。3、制定合理的高铬铸铁轧辊凸度根据高铬铸铁工作辊、锻钢支撑辊的膨胀系数，高铬铸铁工作辊在轧制量达到2000~2500吨时，达到热平衡状态，锻钢支撑辊在轧制量达到9000~12000吨时，达到热平衡状态。锻钢支撑辊在达到热平衡状态后，其凸度基本不发生变化，因此锻钢支撑辊的凸度设定为+0.2~+0.3mm,高铬铸铁工作辊的凸度设定为-0.8~-0.12mm。如图1所示，当四辊可逆式轧机的工作辊高铬铸铁轧辊在上机初期轧制阶段，由于高铬铸铁轧辊的热膨胀大于热磨损，此时轧制钢板横向厚度分布为中间薄、两侧后，可以通过降低轧制力，减小轧辊两侧的弯曲挠度，以达到钢板横向中间厚度的一致，轧件2的同板差最小控制在0.15mm以内。如图2所示，当四辊可逆式轧机的逆轧制量达到2000~2500吨时，高铬铸铁轧辊的热膨胀达到平衡状态，同时热膨胀与热磨损基本一致，此时为最佳辊役状态，可以轧制难度系数较大的宽、薄规格钢板，轧件2的同板差可以控制在0.1mm以内，甚至横向三点厚度达到一致。如图3所示，当四辊可逆式轧机的辊役轧制量达到4000吨以后，高铬铸铁轧辊的热膨胀结束，此时随着轧制量的增加，高铬铸铁轧辊的热磨损大于热膨胀，此时轧制钢板横向厚度为两侧薄、中间厚，可以通过增加轧制力，加大高铬铸铁轧辊两侧的弯曲挠度，轧件2的同板差可以控制在0.25mm以内。对于中厚板成材率的提高来说，通过实践证明，在切损量一定的前提下，合理控制钢板的横向与纵向同板差是最直接有效的途径。通过合理设定高铬铸铁轧辊的-0.08?-0.12mm负凸度与锻钢支撑辊的+0.2?+0.3mm正凸度，可最大程度的降低钢板的同板差，提高成材率。如钢板的平均同板差降低0.1_，通过核算成材率至少提升0.5个百分点，相应的原料消耗指标下降5Kg/吨；同时，通过正、负凸度的合理设定，可使轧辊在轧制过程中最大面积的与轧件接触，提高轧制过程板型与公差控制的稳定性。4、事故控制虽然高铬铸铁轧辊的很多性能优于无限冷硬轧辊，但其抗事故能力相对与无限冷硬轧辊有所下降，主要是由于高铬铸铁轧辊的热裂纹扩散严重，轻微的夹钢事故即可大幅增加磨削量，如15S以上的高温状态下夹钢，磨削量可达到5mm以上，对轧辊的使用产生较大的影响。因此，杜绝夹钢事故，提高人员操作技能和事故控制能力是高铬铸铁轧辊使用的先决条件。轧辊是中厚板生产的基础设备，充分利用轧辊的特性是中厚板轧制的基本条件。酒钢酒钢的中板生产线，是目前国内同行业唯一一家全部使用高铬铸铁轧辊的生产线，酒钢中板的年轧辊消耗一直保持在0.3Kg/t的先进水平(工作辊消耗为0.24Kg/t，支撑辊在0.6Kg/t);同时近年来酒钢中板成材率指标一直保持同行业领先地位，轧辊的合理使用提供了良好的先决条件。以上所述的仅是本技术的较佳实施例，并不局限本技术。应当指出对于本领本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种四辊可逆式轧机的轧辊，包括两个工作辊（1）和两个支撑辊，其特征在于，所述工作辊（1）均采用高铬铸铁轧辊，所述支撑辊均采用锻钢轧辊，所述工作辊（1）的表面光洁度为0.7～0.8μm，凸度为?0.08～?0.12mm，圆度≤10μm，锥度≤10μm；所述支撑辊（2）的凸度为+0.2～+0.3mm。

【技术特征摘要】
1.一种四辊可逆式轧机的轧辊，包括两个工作辊(I)和两个支撑辊，其特征在于，所述工作辊(I)均采用高铬铸铁轧辊，所述支撑辊均采用锻钢轧辊，所述工作辊(I)的...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘国良，姜军，梁立辉，王群，张涛，于鹏，章小勇，贾为峰，
申请(专利权)人：甘肃酒钢集团宏兴钢铁股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：