注射式胶囊模具制造技术

本实用新型专利技术涉及一种注射式胶囊模具。注射式胶囊模具包括模体结构、热油加热装置、抽真空装置和高压空气脱模装置。模体结构包括上模２、下模３和芯模４，上模通过导销５与下模配合相连，热油加热装置分别设置于上模和下模上，加热装置由设置于模体上的热油循环流道６、进油口１０和出油口９构成。本实用新型专利技术具有加热效果优良，排气性能极佳，脱模快速、节时，操作方便以及减轻了操作者的劳动强度等特点。由其生产的胶囊制品能有效地避免常见缺陷，大大提高了胶囊制品的合格率。（*该技术在2014年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
注射式胶囊模具
：本技术涉及一种注射式胶囊模具。
技术介绍
：在汽车轮胎制造工艺过程中，外胎的硫化成型基本上是借助于胶囊—一种可通过内充高压蒸汽膨胀而对外胎硫化起内压定型作用的工具。在轮胎硫化成型过程中，胶囊要经受了反反复复的充气膨胀与排气收缩、拉伸与曲挠变形，还要经受急剧的升温与冷却等变化，因此，要求胶囊应具备气密性、耐热性、耐老化性、耐屈挠性以及耐热撕裂性等性能，同时由于胶囊在轮胎硫化过程中要充气胀大，在轮胎成型后要排气收缩，前后变形差异很大，因此还要求具备较低的永久变形性。所以对胶囊除了其胶料配方要适当及结构设计要科学合理以外，还在其生产工艺方法上也都提出了严格的要求。目前，国内各轮胎生产厂家所采用的硫化胶囊绝大多数是通过平板式硫化机来硫化成型的。采用此工艺方法来生产胶囊制品其基本步骤一般是先制成半成品(其中A型胶囊采用扁平圆柱体或卷筒形半成品，B型胶囊采用矩形带状作为半成品)，然后再将半成品置入事先装在平板式硫化机上并已预热的平板式胶囊模具中进行硫化成型。所生产的胶囊制品通常有下面的缺陷：1、汽泡。其形成的原因是在生产半成品过程中胶条叠层贴合空间有残余空气未排出；半成品在放置及搬运过程中受污染；半成品重量及形状不符合要求；胶料中的易挥发成份受热挥发等等。2、局部海绵。其产生的原因是半成品重量及形状不符合要求；半成品受污染等。3、表面缺胶。其原因是半成品受污染；半成品胶量不足；排气孔堵塞等等。4、分型面开裂。其原因是胶料混炼不均匀；胶料受污染等等。5、胶囊夹缘撕裂。其原因是胶料受到污染；胶囊脱模方式不当：由于平板式硫化胶囊脱模时是半自动脱模，即先由机械自动脱开上芯模后用手工强制脱出下芯模，这种方法往往容易将胶囊制品撕裂，工人劳动强度也大，而且也容易因手工脱模而弄伤模具表面。基于以上种种不足的原因，采用平板式硫化机硫化成型的胶囊在发展迅猛的轮胎行业中将越来越不适应市场发展的要求。-->
技术实现思路
：本技术的目的在于克服现有平板式硫化机硫化成型的胶囊因工艺落后造成胶囊制品产品缺陷，提供一种能保证胶囊制品质量的注射式胶囊模具。本技术，包括上模、下模和芯模，上模通过导销与下模配合相连，芯模位于上模和下模的模腔中，其特征为：在上模上，设置注射浇咀；在上模和下模上，分别设置加热装置，加热装置由设置于模体上的热油循环流道、进油口和出油口构成；在芯模的上下方，分别设置上顶盖和下顶盖，上顶盖和下顶盖分别固定连接于芯模上，下顶盖下端延伸至下模体的滑道中。本技术，还可设置抽真空装置，抽真空装置包括抽真空口、排气槽和密封装置，抽真空口设置于下模体上，且与滑道贯通，排气槽为连接滑道与模腔的通道，密封装置包括置于滑道与芯模下顶盖之间的密封圈。所述密封装置还可包括设置于上模体和下模体之间即合模面上的密封圈。本技术，还可设置高压空气脱模装置，高压空气脱模装置包括设置于上顶盖上的气顶、位于芯模下顶盖上的高压吹气口和贯通于气顶和高压吹气口之间的通气道。本技术，可在所述芯模上设置加热装置，加热装置包括设置于芯模内部的蒸气加热室、连通加热室的蒸气导入管和蒸气排出管。本技术，所述芯模的下顶盖末端设置定位块，定位块与滑道相配合；所述密封圈设置于滑道与定位块之间；所述高压吹气口设置于定位块上。本技术，与传统的平板式结构模具比较，其积极效果为：①采用热油加热，一是为避免蒸汽中氧成分对模具造成锈蚀；二是因为传统的蒸汽加热是一次性的，且蒸汽温度的恒定性不易控制，而热油加热是不断循环的，而且油温较为稳定，因此保证了模具的恒温状态。②平板式硫化胶囊模具的排气方式是利用各配合间隙及开排气孔来排气的，往往存在排气孔易堵塞的现象，而且排气不及时，从而造成缺胶，出现废品。本技术采用抽真空的排气方法，既缩短了排气时间，又能保证排气效果，从而提高胶囊制品的质量。③平板式硫化胶囊模采用手工送料(半成品)，本技术则采用注射硫化机自动送料，减轻操作者的劳动强度。-->④平板式硫化胶囊模采用手工脱模，本技术则采用高压空气脱模，既减轻操作者的劳动强度，又可避免因手工强制脱模时损伤模具表面。附图说明：图1为实施例1(较大型注射式胶囊模具)的结构原理图。图2为实施例2(小型注射式胶囊模具)的结构原理图。图中，1、浇咀  2、上模  3、下模  4、芯模  5、导销  6、热油循环流道  7、高压吹气口  8、抽真空口  9、出油口  10、出油口  11、定位块  12、下顶盖  13、上顶盖  14、挡圈  15、气顶  16、密封圈17、排气槽  18、模腔  19、滑道  20、通气道  21、密封圈  22、蒸气加热室  23、蒸气导入管  24、蒸气排出管  25、底座。具体实施方式：实施例1、较大型注射式胶囊模具。参照附图1，本注射式胶囊模具，由模体结构、热油加热装置、蒸气加热装置、抽真空装置和高压空气脱模装置构成。模体结构包括上模2、下模3和芯模4，上模通过导销5与下模配合相连，在上模上设置注射浇咀1；在芯模的上下方，分别设置上顶盖13和下顶盖12，上顶盖和下顶盖分别固定连接于芯模上，下顶盖下端延伸至下模体的滑道19中；热油加热装置分别设置于上模和下模上，加热装置由设置于模体上的热油循环流道6、进油口10和出油口9构成；蒸气加热装置设置于芯模上，包括芯模内部的蒸气加热室22、连通加热室的蒸气导入管23和蒸气排出管24；抽真空装置包括抽真空口8、排气槽17和密封装置，抽真空口设置于下模体上，且与滑道贯通，排气槽为连接滑道与模腔18的通道，密封装置包括置于滑道与芯模下顶盖之间的密封圈16以及设置于上模和下模之间即合模面上的密封圈21；高压空气脱模装置包括设置于上顶盖13上的气顶15、位于芯模下顶盖12上的高压吹气口7和贯通于气顶和高压吹气口之间的通气道20。实施例2、小型注射式胶囊模具。参照图2，本注射式胶囊模具，由于芯模较小，不必设置蒸气加热装置，与实施例1比较，其区别在于芯模结构：芯模为整体结构，其下顶盖12下端连接定位块11，定位块位于下模体的滑道19中，且可在其中上下滑动；密封圈16设置于滑道与定位块之间；高压吹气口7设置于定位块11上。其余与实施例1对应相同或相似。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种注射式胶囊模具，包括上模（２）、下模（３）和芯模（４），上模通过导销（５）与下模配合相连，其特征为：在上模上，设置注射浇咀（１）；在上模和下模上，分别设置加热装置，加热装置由设置于模体上的热油循环流道（６）、进油口（１０）和出油口（９）构成；在芯模的上下方，分别设置上顶盖（１３）和下顶盖（１２），上顶盖和下顶盖分别固定连接于芯模上，下顶盖下端延伸至下模体的滑道（１９）中。

【技术特征摘要】
1、一种注射式胶囊模具，包括上模(2)、下模(3)和芯模(4)，上模通过导销(5)与下模配合相连，其特征为：在上模上，设置注射浇咀(1)；在上模和下模上，分别设置加热装置，加热装置由设置于模体上的热油循环流道(6)、进油口(10)和出油口(9)构成；在芯模的上下方，分别设置上顶盖(13)和下顶盖(12)，上顶盖和下顶盖分别固定连接于芯模上，下顶盖下端延伸至下模体的滑道(19)中。2、根据权利要求1所述的注射式轮胎胶囊模具，其特征为：设置抽真空装置，抽真空装置包括抽真空口(8)、排气槽(17)和密封装置，抽真空口设置于下模体上，且与滑道贯通，排气槽为连接滑道与模腔(18)的通道，密封装置包括置于滑道与芯模下顶盖之间的密封圈(16)。...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈庆湘，曾旭钊，
申请(专利权)人：广东巨轮模具股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：44[中国|广东]