表面紧固件的模制方法、模制的表面紧固件及其模制设备技术

熔融树脂材料从在一第一挤压注口宽度方向延伸的第一挤压孔中连续挤压出，并通过设在第一挤压注口前表面上且在相应于第一挤压孔处具有第二挤压孔的一第二挤压注口。接着通过在宽度方向相对振动第一挤压注口和第二挤压注口以使相对的挤压孔可以相互交错，则可以连续模制一表面紧固件，同时单独模制具有在模制方向从位于一板状基底件表面上的一杆部一端向前和向后突出的一连接顶部的连接件。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
表面紧固件的模制方法、模制的表面紧固件及其模制设备本专利技术涉及一种由热塑性合成树脂材料制成并具有单独和连续地在一板状基底件表面上整体模制而成的模制表面紧固件的模制方法、表面紧固件及其模制设备。更具体地说，它涉及一种具有从精细到普通的各种尺寸并能适用于许多领域以及可用简单的装置在一个步骤中连续而高效地模制出的一表面紧固件的模制方法，由此方法获得的一模制表面紧固件及其模制设备。常规的模制表面紧固件由各种装置制造。其典型的一例是通过一完整的成批系统使用注模制造紧固件的装置。另一个典型的例子是具有用于在其周边表面上的多个模制腔的一模轮在一个方向转动，同时，熔融树脂材料连续导向模轮周向表面，以便连续并整体模制出一板状基底件和一连接件。根据此系统，可以模制具有常规已知的各种形状如棕榈形或钩形的连接件。此外，另有一种装置，其中在一挤压模中并排设有许多约为T形的挤压孔，而一个挤压孔是为同每个T形挤压孔下端连通的一基底件设置。根据此装置，通过同步从两种挤压孔中挤压熔融树脂，许多截面约为T形的凸棱件连续模制在一板状基底件的表面上，然后熔融树脂模制材料冷却并固化。接下来在垂直于凸棱拉伸方向或以一适当的角度将凸棱切去一预定厚度，但对板状基底件不切。切除后，板状基底件在模制方向拉伸，这样切除后的连接件的一所需间隔单独分开。这样就制造出模制的表面紧固件。在这些模制方法中，例如，在这些在模轮上连续模制表面紧固件的技术中，如果试图改进生产率，则很难模制出具有复杂形状的连接件，因为受到其形状或尺寸的限制。另一方面，如果要选择连接件的形状，则很难取得连续模制，或增大了操作步骤，这样生产率可能会下降。总-->之，优点和缺点之间的差异会很大。另一方面，在切除从挤压模压出的板状基底件表面上熔融树脂模制材料的凸缘之后当采用拉伸处理以获得一特定的连接顶部的截面形状时，需要三个步骤：挤压模制、凸棱切除以及拉伸。尤其是，对凸棱切除需要较高的处理精度，这样对其维修和管理也需要相当大的劳力和时间。本专利技术是为了解决常规的问题。具体地，其目的是提供一种模制表面紧固件的模制方法，能用一种全新的模制机构连续进行模制，此机构的维修和管理较容易，而且生产率较高，且每个连接件都具有新的形状和不同的尺寸，另外本专利技术的目的是由此方法获得的模制的表面紧固件，以及其生产设备。这样一个目的可以由本专利技术的第一至第三方面取得。根据本专利技术的第一方面，提供了一种用于连续并整体模制有一板状基底件和多个连接件的一模制的表面紧固件的模制方法，其特征在于包括以下步骤：由一挤压机的挤压模连续从沿设在熔融树脂材料挤压方向下游的一第一挤压注口宽度方向延伸的第一挤压注口挤压熔融树脂材料；使从第一挤压注口挤压出的熔融树脂材料通过设在第一挤压注口前表面上并具有相应于第一挤压孔的第二挤压孔的一第二挤压注口；并相对地在宽度方向以使彼此面对的各挤压孔相互交错的方式振动第一挤压注口和第二挤压注口，其中第一挤压孔和第二挤压孔中的一个包括多个在宽度方向设置的纵向矩形开口，而另一个挤压孔设有相应于矩形开口的连接件模制开口。本专利技术最显著的特征是相对地振动设在从挤压机挤压模中挤压出的熔融树脂下游一侧并具有多个开口的第一挤压注口以及可自由滑动地设在第一挤压注口下游并有多个孔且孔的数量的相应于第一挤压孔的第二挤压注口，以使各相应的挤压孔彼此交错。当以板状形式从挤压模挤压出的熔融树脂通过在宽度方向相对振动的第一挤压注口和第二挤压注口时，熔融树脂通过第一挤压孔和第二挤压孔的相对振动经过第一和第二挤压孔的一连通腔挤压出同时随后-->从一连接顶部的顶端向每个连接件杆部移动。当在挤压方向模制出连接件时，板状基底件由第一挤压注口和第二挤压注口的基底件模制开口连续模制出。此时，杆部的抬高的底端整体模制在板状基底件上。最好，第一挤压孔具有连接件模制开口，而第二挤压孔具有纵向矩形开口，每个纵向矩形开口的周边形成逐渐向挤压方向下游变大的一斜表面，而且第二挤压注口在第一挤压注口的前表面上振动。或者，第一挤压孔有纵向矩形开口，而第二挤压孔有连接件模制开口，连接件模制开口的周边形成向挤压方向下游逐渐增大的一斜表面，而且第二挤压注口在第一挤压注口前表面上振动。由于第二挤压注口的纵向矩形开口的周边形成向挤压方向逐渐增大的斜表面，或因为第二挤压注口的连接件模制开口的周边形成向挤压方向逐渐增大的斜表面，当连续从第一挤压注口的第一挤压机挤压出并具有一预定形状的熔融树脂随后由振动第二挤压注口的第二挤压孔重复地堵塞并释放时，已经由第二挤压注口的第二挤压孔挤压出的每个连接件的一侧的一部分由第二挤压孔的移动防止在其前表面碰碎，这样可获得一特定形状的连接件。另外，最好第一挤压注口与挤压模和第二挤压注口紧密接触，这样熔融树脂材料直接从挤压机挤压出。此外，模制方法最好进一步包括冷却已通过第二挤压注口的熔融树脂材料的步骤。因此，从挤压模挤压出的熔融树脂挤压向在宽度方向相对振动的第一挤压注口和第二挤压注口，然后熔融树脂从两个注口的挤压孔的相通部分中挤压出，随后如上述在板状基底件模制出连接件，此后冷却并固化连接件。此外，模制方法最好进一步包括以下步骤：将来自挤压机的熔融树脂材料挤压到在一个方向转动的一冷却缸的周向表面上以在周向表面上模制一板状熔融树脂层；以及将板状熔融树脂层导入面向在熔融层下游面向冷却缸设置的第一和第二挤压注口中。在此情况下，以板状形式从挤压模挤压出的熔融树脂送向在其中带有一冷却装置的冷却缸周向表面，在其周向表面上，模制出有一特定厚度的一板状熔融树脂层。此板状熔融树脂层沿冷却缸转动方向在其周向表面上转动。在转动途中，-->熔融树脂层供向在宽度方向上相对振动的第一和第二挤压注口，并同时冷却，随后有一所需形状的连接件如上所述模制在基底件上。如上所述，当从挤压机挤压出的熔融树脂材料挤压在以一个方向转动的冷却缸的周边表面上以在其周边表面上模制一板状熔融树脂层而且板状熔融树脂层导向在熔融树脂层下游设成面对冷却缸周向表面的第一和第二注口的情况下，熔融树脂层的冷却在从挤压机挤压出时开始。因此根据材料，收缩会很大以致于形状很不稳定。因此，模制方法最好进一步包括通过设在冷却缸其轴线方向右和左边部的固定件模制腔在没有模制连接件的板状基底件的相反的边部整体模制多个固定件的步骤。在此情况下，在随后的结束步骤中模制有固定件的右和左边部切去并除去。此外最好，一个挤压孔的每个连接件模制开口可具有约T或Y形形状，或此外，在一个挤压孔的连接件模制开口中的每个顶部模制开口的顶端弯向一基底件模制开口。此外，要模制的每个连接件的形状和尺寸通过使振动速度不变而均匀一致，或也可以有规则地改变振动速度，在此情况中连接顶部的突出长度在沿模制方向设置每个特定数量的连接件都改变。或者，振动速度也可随机变化。在此情况下，在模制方向设置的连接件的连接顶部的突出长度都随机变化。此外，也可以使多个横向并排设置的连接件模制开口中的至少一个连接件模制开口在高度上同其它的连接件模制开口不同。在此情况中，在其基底件表面宽度方向模制并设置的多个连接件的高度也不同。根据本专利技术第一方面的上述模制方法，具有本专利技术第二方面的特殊形状的表面紧固件连续模制出。根据本专利技术的第二方面，提供了根据本专利技术第一方面的模制方法连续而整体模制的本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于连续并整体模制有一板状基底件（１１）和多个连接件（１２）的一模制的表面紧固件（１０）的模制方法，其特征在于包括以下步骤：经过一挤压机的挤压模连续从沿设在熔融树脂材料挤压方向下游的一第一挤压注口（１０１）宽度方向延伸的第一挤压孔（１０２）挤压熔融树脂材料；使从第一挤压注口（１０１）挤压出的熔融树脂材料通过设在第一挤压注口（１０１）前表面上并具有相应于第一挤压孔（１０２）的一第二挤压孔（１０９）的一第二挤压注口（１０３）；并在宽度方向以使彼此面对的各挤压孔（１０２，１０９）相互交错的方式相对振动第一挤压注口（１０１）和第二挤压注口（１０３），其中第一挤压孔（１０２）和第二挤压孔（１０９）中的一个包括多个在宽度方向设置的纵向矩形开口（１０２ｂ，１０９ｂ），而另一个挤压孔（１０９，１０２）设有相应于矩形开口（１０２ｂ，１０９ｂ）的连接件模制开口（１０９ａ，１０２ａ）。

【技术特征摘要】
JP 1998-4-13 101363/981．一种用于连续并整体模制有一板状基底件(11)和多个连接件(12)的一模制的表面紧固件(10)的模制方法，其特征在于包括以下步骤：经过一挤压机的挤压模连续从沿设在熔融树脂材料挤压方向下游的一第一挤压注口(101)宽度方向延伸的第一挤压孔(102)挤压熔融树脂材料；使从第一挤压注口(101)挤压出的熔融树脂材料通过设在第一挤压注口(101)前表面上并具有相应于第一挤压孔(102)的一第二挤压孔(109)的一第二挤压注口(103)；并在宽度方向以使彼此面对的各挤压孔(102,109)相互交错的方式相对振动第一挤压注口(101)和第二挤压注口(103)，其中第一挤压孔(102)和第二挤压孔(109)中的一个包括多个在宽度方向设置的纵向矩形开口(102b,109b)，而另一个挤压孔(109,102)设有相应于矩形开口(102b,109b)的连接件模制开口(109a,102a)。2．如权利要求1所述的模制方法，其特征在于，第一挤压孔(102)具有连接件模制开口(102a)，而第二挤压孔(109)具有纵向矩形开口(109b)，使每个纵向矩形开口(109b)的周边形成逐渐向挤压方向下游变大的一斜表面，而且使第二挤压注口(103)在第一挤压注口(101)的前表面上振动。3．如权利要求1所述的模制方法，其特征在于，第一挤压孔(102)具有纵向矩形开口(102b)，而第二挤压孔(109)具有连接件模制开口(109a)，使连接件模制开口(109a)的周边形成向挤压方向下游逐渐增大的一斜表面，而且使第二挤压注口(103)在第一挤压注口(101)前表面上振动。4．如权利要求1所述的模制方法，其特征在于，第一挤压注口(101)和第二挤压注口(103)串连并与挤压模紧密接触，而使熔融树脂材料从挤压机直接挤压到第一挤压注口(101)中。5．如权利要求1所述的模制方法，进一步包括冷却已通过第二挤压注口(103)的熔融树脂材料的步骤。6．如权利要求1所述的模制方法，进一步包括以下步骤：将来自挤压机的熔融树脂材料挤压到在一个方向转动的一冷却缸(114)的一周向表面上以在周向表面上模制一板状熔融树脂层；以及将板状熔融树脂层导入在熔融层下游面向冷却缸(114)设置的第一和第二挤压注口(101,103)。7．如权利要求6所述的模制方法，进一步包括通过设在冷却缸(114)其轴线方向右和左边部的固定模制腔(115)在相反的没有模制连接件(12)的板状基底件(11)的边部整体模制多个固定件(15)的步骤。8．如权利要求1,2或3所述的模制方法，其特征在于，将挤压孔(102,109)之一中的每个连接件模制开口(102a,109a)形成类似T形。9．如权利要求1,2或3所述的模制方法，其特征在于，将挤压孔(102,109)之一中的每个连接件模制开口(102a,109a)形成类似Y形。10．如权利要求1,8,9中任一项所述的模制方法，其特征在于，将挤压孔(102,109)之一的连接件模制开口(102a,109a)中的每个顶部模制开口(102a-2,109a-2)的顶端弯向一基底件模制开口(102c,109c)。11．如权利要求1所述的模制方法，其特征在于，在所述振动步骤中的振动速度有规则地改变。12．如权利要求1所述的模制方法，其特征在于，在所述振动步骤中的振动速度随机地改变。13．如权利要求1所述的模制方法，其特征在于，多个横向并排设置的连接件模制开口(102a,109a)中的至少一个连接件模制开口(102a,109a)在高度上同其它的连接件模制开口(102a,109a)不同。14．由权利要求1至3的模制方法连续而整体模制的有一板状基底件(11)和多个连接件(12)的一模制的表面紧固件(10)，其特征在于，每个连接件(12)有一位于板状基底件(11)表面之上的杆部(13)和一从杆部(13)一端在模制方向基本向前突出的一顶部(14)，连接顶部(14)在其平面图上有一平行四边形横截面，其长边相对于模制方向成一特定角(θ)，在模制方向相互邻近设置的每对连接件(12)成镜像对称。15．如权利要求14所述的模制表面紧件，其特征在于，所述特定角(θ)为0°，在模制方向设成直线的连接顶部(14)的突出方向的轴线在同一直线上。16．如权利要求14所述的模制表面紧固件，其特征在于，所述的特定角(θ)在0°＜θ≤90°的范围内，连接顶部(14)的突出方向的一轴线相对于连接各杆部(13)中心的一直线以所述角度...

【专利技术属性】
技术研发人员：村崎柳一，
申请(专利权)人：YKK株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]