转炉副原料投入隔套制造技术

本实用新型专利技术涉及转炉投料领域，尤其涉及一种转炉副原料投入隔套。一种转炉副原料投入隔套，包括内壳体、外壳体、通水管和封头，所述内壳体和外壳体焊接底部开口处由封头密封，内壳体和外壳体之间形成水冷腔，通水管布设在水冷腔内，所述内壳体的径向圆截面划分为接触区和非接触区两个部分，所述接触区占圆截面的1/5~1/2，在接触区对应的水冷腔内布设的通水管密度大于非接触区内布设的通水管密度；所述接触区的上部衬有筋板，接触区的下部堆焊有耐磨耐高温合金层。本实用新型专利技术使用寿命从以前的2~3个月提高到12个月左右，有效减少了停机时间，消除了炼钢过程中的重大安全隐患，使转炉副原料隔套、粘冷钢明显减少，有效地保护了检修人员安全。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
转炉副原料投入隔套
本技术涉及转炉投料领域，尤其涉及一种转炉副原料投入隔套。
技术介绍
转炉副原料投入隔套安装于移动烟罩两侧，其主要功能是作为转炉冶炼过程中轻烧白云石、石灰、铁矿石等原料的流动通道。因其离炉口位置近，炉口温度高达1650°C度左右，同时吹炼过程中大量的熔渣飞溅，工况条件比较恶劣。副原料投入隔套的制作采用钢板焊接方式，如附图1所示，原设计隔套，采用由钢板制成的内壳体I和外壳体2焊接作为内外壁，内壳体I和外壳体2之间形成水冷腔3，下部采用半圆形的钢管做封头5，使之形成封闭水冷腔，内部埋有均布通水管4，将水引入隔套底部，水从进水口 7进入，经均布分配直管从隔套下部流出，再回到隔套上部，从上端出水口 8流出，通过冷水的流动，带出热量，进行冷却。隔套安装角度如图所示，在内壳体I与粉料接触的180°范围内，从上到下衬有筋板6，增强其耐磨性。由于转炉冶炼原料在通过下料隔套时有较高的速度，同时原料有一定的硬度，因此下料隔套、受热面经常受原料的撞击和磨损而导致漏水，从而影响转炉生产。且由于隔套在承受转炉冶炼高温辐射、冷钢及熔渣冲击，内壳体I下部以及底部封头5处容易开裂，造成冷却水大量泄漏，进入炉内，容易发生爆炸，并且导致隔套本体粘冷钢，且水喷到氧枪上，也会导致氧枪粘冷钢。因此，一旦发生泄漏，必须停炉进行检修，造成转炉停机，且由于施工场地在烟罩内，容易发生冷钢掉落砸伤、人员坠落以及高温灼伤等安全事故，副原料隔套的泄漏成为转炉区域频发故障和重大安全隐患。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是提供一种转炉副原料投入隔套，通过在接触区密布冷却水管，保证受热面不因温度过高导致水套爆裂，提高了隔套的使用寿命。本技术是这样实现的:一种转炉副原料投入隔套，包括内壳体、外壳体、通水管和封头，所述内壳体和外壳体焊接底部开口处由封头密封，内壳体和外壳体之间形成水冷腔，通水管布设在水冷腔内，所述内壳体的径向圆截面划分为接触区和非接触区两个部分，所述接触区占圆截面的1/5?1/2，在接触区对应的水冷腔内布设的通水管密度大于非接触区内布设的通水管密度；所述接触区的上部衬有筋板，接触区的下部堆焊有耐磨耐高温I=Iο所述的耐磨耐高温合金层的长度为内壳体接触区长度的1/3?2/3。所述的耐磨耐高温合金层由0l.6mmLQ605耐磨焊丝堆焊而成,耐磨耐高温合金层的厚度为3?5mm。所述封头为条形钢板，封头内缩密封焊接在内壳体和外壳体的底部。所述的内壳体和外壳体由钢板制成，内壳体的厚度大于外壳体的厚度。本技术转炉副原料投入隔套在受热的接触区对应的水冷腔内布设更多的通水管，有效增大了对内壳体接触区的冷却水流量；采用板条代替半圆形管做封头，板条缩进到隔套内外层内，有效抵消焊缝产生的应力，并避免了原料对封头的冲击；在内壳体接触区下部堆焊了一层耐磨耐高温合金层后具有优良的耐磨料磨损性能；使用寿命从以前的2?3个月提高到12个月左右，有效减少了停机时间，消除了炼钢过程中的重大安全隐患，使转炉副原料隔套、粘冷钢明显减少，有效地保护了检修人员安全。【附图说明】图1为现有的副原料投入隔套结构示意图；图2为本技术转炉副原料投入隔套的结构示意图；图3为本技术转炉副原料投入隔套的俯视截面示意图；图4为封头区域的结构示意图。图中:1内壳体、2外壳体、3水冷腔、4通水管、5封头、6筋板、7进水口、8出水口、9耐磨耐闻温合金层。【具体实施方式】下面结合具体实施例，进一步阐述本技术。应理解，这些实施例仅用于说明本技术而不用于限制本技术的范围。此外应理解，在阅读了本技术表述的内容之后，本领域技术人员可以对本技术作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。实施例1如图2、3所示，一种转炉副原料投入隔套，包括内壳体1、外壳体2、通水管4和封头5，所述内壳体I和外壳体2焊接底部开口处由封头5密封，内壳体I和外壳体2之间形成水冷腔3，通水管4布设在水冷腔3内，所述内壳体I的径向圆截面划分为接触区和非接触区两个部分，所述接触区占圆截面的1/5?1/2，在接触区对应的水冷腔3内布设的通水管4密度大于非接触区内布设的通水管4密度，这样可以有效地加强接触区的冷却，避免水冷腔3底部冷却水量不够的情况发生，因为水量充足，还能避免污垢沉淀；所述接触区的上部衬有筋板6，接触区的下部堆焊有耐磨耐高温合金层9。在本实施例中，所述的耐磨耐高温合金层9的长度为内壳体I接触区长度的1/3?2/3,耐磨耐高温合金层9由0l.6mmLQ605耐磨焊丝堆焊而成,耐磨耐高温合金层9的厚度为3?5mm ;耐磨耐高温合金层9提高了该区域的硬度，提升了耐磨料磨损性能有效解决隔套、上粘结转炉冶炼时飞溅起来的熔渣和冷钢，避免冷钢粘结堵塞内孔，影响副原料投入。如图4所示，在本实施例中，为了避免封头5与内壳体1、外壳体2的焊接处因为原料的冲击而脱落，造成生产事故，所述封头5为条形钢板，封头5内缩密封焊接在内壳体I和外壳体2的底部，这样原料就不会直接对封头5产生冲击，保证了封头5的密封效果，并避免了封头引冷热变化而导致焊缝应力集中开裂。另外，由于本技术的结构较好分配了冷却水量，外壳体2相对来说，不容易损坏，因此将原来内壳体I与外壳体2 —样厚的钢板，改成内部增厚,外部减薄,使内壳体I的厚度大于外壳体2的厚度，在不改隔套整体的重量的同时，加强了内壳体I的耐磨性、延长了隔套的使用寿命。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种转炉副原料投入隔套，包括内壳体(1)、外壳体(2)、通水管(4)和封头(5)，所述内壳体(1)和外壳体(2)焊接底部开口处由封头(5)密封，内壳体(1)和外壳体(2)之间形成水冷腔(3)，通水管(4)布设在水冷腔(3)内，其特征是：所述内壳体(1)的径向圆截面划分为接触区和非接触区两个部分，所述接触区占圆截面的1/5~1/2，在接触区对应的水冷腔(3)内布设的通水管(4)密度大于非接触区内布设的通水管(4)密度；所述接触区的上部衬有筋板(6)，接触区的下部堆焊有耐磨耐高温合金层(9)。

【技术特征摘要】
1.一种转炉副原料投入隔套，包括内壳体(I)、外壳体(2)、通水管(4)和封头(5)，所述内壳体⑴和外壳体⑵焊接底部开口处由封头(5)密封，内壳体⑴和外壳体⑵之间形成水冷腔(3)，通水管(4)布设在水冷腔(3)内，其特征是:所述内壳体(I)的径向圆截面划分为接触区和非接触区两个部分，所述接触区占圆截面的1/5?1/2，在接触区对应的水冷腔(3)内布设的通水管(4)密度大于非接触区内布设的通水管(4)密度；所述接触区的上部衬有筋板出)，接触区的下部堆焊有耐磨耐高温合金层(9)。2.如权利要求1所述的转炉副原料投入隔...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘长正，
申请(专利权)人：宝山钢铁股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：