缩口模机构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种缩口模机构，包括：第一固定部，包括第一固定座和第一轴承，第一固定座沿轴向设有第一安装孔，第一轴承安装在第一安装孔内；第二固定部，包括第二固定座和第二轴承，第二固定座沿轴向设有第二安装孔，第二轴承安装在第二安装孔内；旋转部，包括旋转轴、同步轮和旋转模，旋转轴一端与第一轴承连接，另一端与第二轴承连接，同步轮套设于旋转轴上，旋转模设于旋转轴靠近第二轴承一端，旋转模顶端设有缩口孔，缩口孔的中心设有缩口针。采用以上技术方案的缩口模机构，旋转部的同步轮与电机或者变速器通过传动装置连接。在工作时，旋转部高速旋转。在工作过程中，缩口针能定住管芯，同时也可控制管径，从而解决缩口变形问题。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
缩口模机构
[0001 ] 本技术涉及铜铝管缩口机部件，特别涉及一种缩口模机构。
技术介绍
缩口机是在常态下对管件端面进行缩管的加工机械，更换模具可对管件进行扩管、缩管、鼓包、镦筋等管端加工成型。管材缩口是将管坯端部直径缩小的成型工艺。管坯在轴向力作用进入缩口模的缩口孔，最终形成缩小的端部直径。缩口机被广泛运用于管件接插、汽车油管、风管、水管、空调管等连接部位的加工成型，是理想的管端成型加工设备。图1所示的是目前缩口机上常用的缩口模的剖面图。如图所示，该装置在缩口时使用缩口孔直接旋压成型。在这个过程中，管口与缩口孔摩擦发热，容易导致缩口变形的情况，从而影响管件的加工质量。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种缩口模机构，以克服现有技术的不足。根据本技术的一个方面，提供了缩口模机构，包括:第一固定部，第一固定部包括第一固定座和第一轴承，第一固定座沿轴向设有第一安装孔，第一轴承安装在第一安装孔内；第二固定部，第二固定部包括第二固定座和第二轴承，第二固定座沿轴向设有第二安装孔，第二轴承安装在第二安装孔内；旋转部，包括旋转轴、同步轮和旋转模，旋转轴一端与第一轴承连接，另一端与第二轴承连接，同步轮套设于旋转轴上，旋转模设于旋转轴靠近第二轴承一端，旋转模顶端设有缩口孔，缩口孔的中心设有缩口针。采用以上技术方案的缩口模机构，旋转部的同步轮与电机或者变速器通过传动装置连接。在工作时，旋转部高速旋转。在工作过程中，缩口针能定住管芯，同时也可控制管径，从而解决缩口变形问题。在一些实施方式中，第二固定部内部还设有导向装置。导向装置包括导向转块和滚柱，导向转块沿中心轴向设有贯穿的旋转模安装孔，旋转模安装孔周壁沿轴向设有贯穿周壁的滚柱槽，滚柱设于滚柱槽内，导向装置两端分别通过第二轴承和滚柱与第二固定座转动连接，旋转模通过滚柱与导向转块转动连接。通过导向装置安装旋转模，不仅可以有效的避免旋转模在高速旋转的过程中发生轻微的抖动导致管件缩口变形，而且减小了旋转模在工作过程中的摩擦力，使损耗减小，延长了旋转模的使用寿命。在一些实施方式中，旋转模由两部分组合而成，旋转轴设有安装槽，旋转模卡设于安装槽内。由此，旋转模安装和拆卸更加方便，易于按照不同的要求更换不同的旋转模。在一些实施方式中，缩口针与旋转模转动连接。缩口针可以在旋转模的缩口孔内自由转动。由此，在工作时，大大减少了管件与缩口针之间的摩擦，避免了管件由于过热导致的变形。在一些实施方式中，第一固定座设有两个第一轴承,第二固定座设有两个第二轴承。由此，旋转部的运行更加稳定，避免了旋转模在高速旋转的过程中发生轻微的抖动导致管件缩口变形。在一些实施方式中，旋转轴设有键槽，同步轮通过键槽与旋转轴键连接。由此，同步轮的结构更简单、装拆更方便、对中性更好。【附图说明】图1为缩口机上常用的缩口模的剖面示意图。图2为缩口机的示意图。图3为图2中的A部放大图。图4为本技术一种实施方式的缩口模机构的示意图。图5为图4中C所示部分的局部放大图。图6为图4所示的缩口模机构的结构示意图。[0021 ]图7为图4所示的缩口模机构的装配图。图8为图7所示的旋转模及缩口针的结构示意图。【具体实施方式】下面结合附图对本技术作进一步详细的说明。图2至图3示意性地显示了一种缩口机。如图所示，缩口模机构B位于缩口机的一端。一台缩口机上可以安装多个缩口模机构B。多个缩口模机构B由一台电机同步带动。与其他部件配合，缩口机可以实现数控操作和全自动生产。图4至图8示意性地显示了根据本技术的一种实施方式的缩口模机构。如图所示，该机构包括第一固定部20、第二固定部40和旋转部30。第一固定部20包括第一固定座17和两个第一轴承16a和16b。其中，第一固定座17沿轴向设有第一安装孔171。两个第一轴承16a和16b依次安装在第一安装孔171内。第一轴承16a两侧安装有两个第一轴承压盖15，第一轴承16b —侧为第一轴承压盖15，另一侧安装有压板18。第一轴承压盖15与第一固定座17固定连接。压板18的形状与第一轴承16b内圈的形状相对应。第二固定部40包括第二固定座4和第二轴承和导向装置。其中，第二固定座4沿轴向设有第二安装孔41。两个第二轴承5a和5b依次安装在第二安装孔41内。第二轴承5a和第二轴承5b之间设有隔片6。第二轴承5b另一侧依次设有挡圈7和第二轴承压盖8。第二轴承压盖8与第二固定座4固定连接。导向装置包括导向转块3和滚柱2。导向转块3沿中心轴向设有贯穿的旋转模安装孔31。旋转模安装孔31的头端周壁沿轴向设有贯穿周壁的滚柱槽32。滚柱2设于滚柱槽32内。第二固定座4还具有压盖I。压盖I设置在滚柱槽32且与第二固定座4固定连接。导向转块3头端通过滚柱2与第二安装孔41转动连接。滚柱2与第二安装孔41内壁相接触。导向转块3尾端通过第二轴承5a和第二轴承5b与第二安装孔41转动连接，其中，第二轴承5a和5b的内圈与导向转块3尾端固定连接，第二轴承5a和第二轴承5b的外圈与第二安装孔41固定连接。旋转部30包括旋转轴12、同步轮14和旋转模11。其中，旋转轴12头端设有安装槽121，旋转模11卡设于安装槽121内。旋转模11由两部分Ila和Ilb组合而成，其顶端设有缩口孔111，缩口孔111的中心设有缩口针10。旋转模11的两部分Ila和Ilb通过旋转压盖9固定。旋转轴12头端与第二轴承5a和5b固定连接。旋转轴12尾端与第一轴承16a和第一轴承16b固定连接。旋转轴12中部设有键槽13，同步轮14通过键槽13与旋转轴12键连接。旋转模11安装在旋转模安装孔31内，并通过滚柱2与导向转块3转动连接。滚柱2与旋转模11相接触。在本实施例中，旋转模11内部还设有容置孔112。容置孔112与缩口孔111连通，且其直径大于缩口孔111的直径。缩口针10底部设有圆柱形基座101。基座101安装在容置孔112内。缩口针10可以在旋转模11的缩口孔111内自由转动。工作原理:本技术提供的缩口模机构安装在缩口机的缩口装置内。旋转部30的同步轮14与电机或者变速器通过传动装置连接。在工作时，旋转部30高速旋转。缩口装置提供滑行轨道与缩口机连接。缩口机还设有驱动气缸。驱动气缸可以推动缩口装置沿滑行轨道来回移动。在对管件进行缩口时，先通过设置在缩口机上的夹具将管件夹紧固定。管件的头端伸入缩口孔111内，缩口针10伸入管件内进行定位。此时，设置在旋转部30头端的旋转模11在电机的带动下高速旋转，同时，缩口装置在驱动气缸的作用下沿滑行轨道向管件移动。缩口孔111内壁在高速旋转的过程中不断挤压管件。由于缩口孔111的形状呈喇叭口形，因此管件的外径不断缩小，从而完成管件的缩口加工。在工作过程中，缩口针能定住管芯，同时也可控制管径，从而解决缩口变形问题。加工完成后缩口装置在驱动气缸的作用下沿滑行轨道原理管件，管件头端退出缩口孔111。最后取下加工好的管件，并放上待加工的管件，即可进行连续加工。配合机械臂，装有该缩口模机构缩口机可以实现全自动化生产，大大提高了加工效率。以上所述的仅是本技术的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本本文档来自技高网...

【技术保护点】
缩口模机构，其特征在于，包括：第一固定部，所述第一固定部包括第一固定座和第一轴承，所述第一固定座沿轴向设有第一安装孔，所述第一轴承安装在所述第一安装孔内；第二固定部，所述第二固定部包括第二固定座和第二轴承，所述第二固定座沿轴向设有第二安装孔，所述第二轴承安装在所述第二安装孔内；旋转部，包括旋转轴、同步轮和旋转模，所述旋转轴一端与所述第一轴承连接，另一端与所述第二轴承连接，所述同步轮套设于所述旋转轴上，所述旋转模设于所述旋转轴靠近第二轴承一端，所述旋转模顶端设有缩口孔，所述缩口孔的中心设有缩口针。

【技术特征摘要】
1.缩口模机构，其特征在于，包括: 第一固定部，所述第一固定部包括第一固定座和第一轴承，所述第一固定座沿轴向设有第一安装孔，所述第一轴承安装在所述第一安装孔内； 第二固定部，所述第二固定部包括第二固定座和第二轴承，所述第二固定座沿轴向设有第二安装孔，所述第二轴承安装在所述第二安装孔内； 旋转部，包括旋转轴、同步轮和旋转模，所述旋转轴一端与所述第一轴承连接，另一端与所述第二轴承连接，所述同步轮套设于所述旋转轴上，所述旋转模设于所述旋转轴靠近第二轴承一端，所述旋转模顶端设有缩口孔，所述缩口孔的中心设有缩口针。2.根据权利要求1所述的缩口模机构，其特征在于，所述第二固定部内部还设有导向装置，所述导向装置包括导向转块和滚柱，所述导向转块沿中心轴向设...

【专利技术属性】
技术研发人员：彭华斌，
申请(专利权)人：中山市富菱斯机电设备有限公司，
类型：实用新型
国别省市：