框锯条的制造方法技术

本发明专利技术涉及框锯，公开了一种框锯条的制造方法，包括以下步骤，步骤一：齿材2为M51材料，将M51材料切割成直径为2.0～3.0mm、厚度为1.6～2.0mm的圆柱体颗粒后，对M51材料进行热处理，对钢带进行热处理；步骤二：对钢带进行齿槽线切割；步骤三：将M51材料焊接到钢带上，焊接后为框锯条；焊接方式采用隔开式电阻焊，焊接时间为0.0001～0.1s；步骤四：将钢带上的齿材2磨削成锯齿状。本发明专利技术降低了齿材成本，其加工方便，用料节省；磨削效率高，磨削量少且易磨削；兼顾齿尖抗冲击性及耐磨性。

【技术实现步骤摘要】

[0001 ] 本专利技术涉及框锯，尤其涉及了 一种。
技术介绍
目前国际上框锯的制造有两种，一种是以司太立合金作为齿材的框锯，其原理是将司太立合金制成焊丝，再将其熔化堆焊在带有齿槽的框锯背材的齿尖位置，熔化后的齿材成球状堆，对球状堆的齿材通过磨削形成齿尖；另一种是以硬质合金作为齿材的框锯，其原理是将硬质合金齿材加工成特定形状颗粒，再将其钎焊在带有齿槽和齿尖焊接缺口的框锯背材上。司太立合金框锯堆焊存在不规则性，在将齿球磨成齿尖需要的磨削量较大，加工效率低，材料浪费严重。硬质合金框锯，硬质合金齿尖颗粒加工成本高，齿尖焊接强度不高，齿尖抗冲击性差，磨削加工困难。
技术实现思路
本专利技术针对现有技术中司太立合金框锯的磨削量较大，加工效率低，材料浪费严重，而硬质合金框锯的加工成本高，齿尖焊接强度不高，齿尖抗冲击性差，磨削加工困难的缺点，提供了一种可降低了齿材成本，加工方便，用料节省，磨削效率高，磨削量少且易磨肖Ij，兼顾齿尖抗冲击性及耐磨性的。为了解决上述技术问题，本专利技术通过下述技术方案得以解决:，包括以下步骤，步骤一:齿材为M51材料，将M51材料切割成直径为2.0?3.0mm、厚度为1.6?2.0mm的圆柱体颗粒后，对M51材料进行热处理，对钢带进行热处理；步骤二:对钢带进行齿槽线切割；步骤三:将M51材料焊接到钢带上，焊接后为框锯条；焊接方式采用隔开式电阻焊，焊接时间为0.0001?0.1s ;步骤四:将钢带上的齿材磨削成锯齿状。作为优选，M51材料进行热处理前先将切割成圆柱体颗粒的M51材料通过超声波清洗其表面的油污，热处理步骤包括将清洗油污后的M51材料放入温度为1185?1200°C的真空炉里进行淬火，淬火时间为10?30min，淬火后将其浸入温度为-230?_190°C的液氮中进行深冷处理，其冷却环境的压力为8?9bar，保温I?2小时后让M51材料自然升温至20?30°C后进行回火，回火温度为500?600°C之间，回火时间为I?2h，然后冷却至20?30°C，回火步骤为2至3次完成，齿材最后成型的HRC为68?70。深冷处理是为了提高齿材的耐磨性，回火的目的是为了齿材的二次硬化。作为优选，将热处理后的M51材料进行表面镀镍处理，镍的厚度为10?20um。镀镍可提高M51材料与钢带的焊接性能，其包括焊接均匀性、焊接强度等。作为优选，钢带的热处理是将清理油污后的钢带放入淬火温度为800?900°C、中间为油冷、回火温度为400?600 °C的回火炉中分别进行淬火和回火，最后成型的HRC为48 ?50。作为优选，钢带热处理步骤中钢带在回火炉中的走带速度为每分钟I?3米。作为优选，对钢带进行齿槽线切割是将钢带裁剪成450-550mm的长度，再将40-50根相同长度的钢带叠齐后用夹具夹紧，置于线切割机床上切割齿槽，各个齿尖的间距不相等。提高切割效率及产品一致性。各个齿尖的间距不相等是为了消除锯切时产生共振，降低噪音。作为优选，步骤三中的焊接是将进行表面镀镍处理后的M51材料焊接在进行齿槽线切割后的钢带上。作为优选，步骤四中的磨削是利用金刚砂轮或CBN砂轮对框锯条上的齿材进行磨肖IJ，磨削面包括前刀面、后刀面、侧刀面及后角倒角面。框锯条上有两种类型的锯齿，一种锯齿上设有前刀面、后刀面、侧刀面及后角倒角面，另一种锯齿上设有前刀面、后刀面及侧刀面，两种锯齿交叉焊接在钢带上。有后角倒角面的锯齿齿高比没有后角倒角面的锯齿齿高高0.1?0.25mm，起锯切导向作用。金刚砂轮不易磨损，且不用补偿，CBN砂轮易磨损需要补偿。作为优选，还包括步骤五:对框锯条进行校弯；框锯条上的磨削面为框锯条前部，将框锯条后部进行辊轮碾压。其目的是使框锯条在装夹完成被拉紧时，框锯条上靠近磨削面的部位先被拉紧，从而可防止锯偏；反之，如果框锯条后部先被拉紧则易发生锯偏。在本专利技术里，由于M51材料切割的圆柱体颗粒的高度均较小，所以统称高度为厚度。本专利技术由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果:1.降低了齿材成本，其加工方便，用料节省；2.磨削效率高，磨削量少且易磨削；3.兼顾齿尖抗冲击性及耐磨性。具体如下:采用M51材料替代部分齿材，M51材料成本较低，降低了其加工成本；使用前将M51材料切割成直径为2.0?3.0mm、厚度为1.6?2.0mm的圆柱体颗粒，将其磨成齿尖所需要的磨削量相对较低，提高了加工效率，且可节省较多的齿材；深冷处理是为了提高耐磨性，回火的目的是为了齿材的二次硬化；镀镍可提高M51材料与钢带的焊接性能，其包括焊接均匀性、焊接强度等；M51材料耐冲击性强，碎裂的齿材将被M51材料制成的锯齿排出锯缝，阻止了带锯单颗崩齿引起的报废，增强了带锯对被切削材料的适应性。【附图说明】图1是本专利技术的制作工艺流程图。图2是框锯条的主视图。图3是图2的I部放大图。图4是图2的A-A剖面图。图5是图2的B-B剖面图。附图中各数字标号所指代的部位名称如下:其中1一钢带、2—齿材、3—前刀面、4一后刀面、5—侧刀面、6—后角倒角面、7—正刀弯。【具体实施方式】下面结合附图与实施例对本专利技术作进一步详细描述。实施例1，如图1至图5所示，包括以下步骤，步骤一:选用M51材料作为齿材2，对M51材料进行热处理，具体操作如下:M51材料进行热处理前先切割成直径为2.0?3.0mm、厚度为1.6?2.0mm的圆柱体颗粒，然后通过超声波清洗其表面的油污，之后进行热处理；热处理是将清洗油污后的M51材料放入温度为1185?1200°C的真空炉里进行淬火，持续15min后，也可以是IOmin或30min或10?30min之间的任意值，将其浸入温度为-230?_190°C的液氮中进行深冷处理，深冷处理也是在真空炉里进行，其冷却环境的压力为8?9bar，保温I?2小时后自然升温至30°C后进行回火，也可以升温至20°C或20?30°C之间的任意值后再进行回火，回火温度为600°C，也可以是500°C或500?600°C之间的任意值，回火时间为1.5h，也可以是Ih或2h或I?2h之间的任意值，然后自然冷却至25°C后，也可以是20°C或30°C或20?30°C之间的任意值，回火次数为2次，也可以是3次，齿材2最后成型的HRC为68?70。回火次数无需超过3次，超过3次会增加成本且回火效果也不明显了 ；对回火冷却后的M51材料进行表面镀镍处理，镍的厚度为IOum,也可以是IOum或20um或10?20um之间的任意值。对钢带I进行热处理；钢带I的材料为D6A材料，也可以是X32材料，M51、D6A和X32都是美国钢材牌号；D6A和X32都属合金弹簧钢，都被广泛用于带框锯条生产上，X32为近年来才被推广应用，X32合金元素Cr含量高于D6A，其抗疲劳能力及抗拉强度都优于D6A，但材料成本高于D6A。具体操作如下:a.钢带I进行热处理前先进行刮边、校直，然后进行修边，之后通过超声波清洗其表面的油污，刮边是为了保证钢带I背部光洁，校直是为了防止钢带I热处理后严重刀弯。b.钢带I的热处理:将清理油污后的钢带I放入淬火温度为800°C、中间为油冷、回火温度为500°C的回火炉中进行淬火和回火，当然淬火温度也可以是900°C或800?900°C之间的任意值，回火温本文档来自技高网...

【技术保护点】
框锯条的制造方法，其特征在于：包括以下步骤，步骤一：齿材为M51材料，将M51材料切割成直径为2.0～3.0mm、厚度为1.6～2.0mm的圆柱体颗粒后，对M51材料进行热处理，对钢带进行热处理；步骤二：对钢带进行齿槽线切割；步骤三：将M51材料焊接到钢带上，焊接后为框锯条；焊接方式采用隔开式电阻焊，焊接时间为0.0001～0.1s；步骤四：将钢带上的齿材磨削成锯齿状。

【技术特征摘要】
1.框锯条的制造方法，其特征在于:包括以下步骤， 步骤一:齿材为M51材料，将M51材料切割成直径为2.0?3.0mm、厚度为1.6?2.0mm的圆柱体颗粒后，对M51材料进行热处理，对钢带进行热处理； 步骤二:对钢带进行齿槽线切割； 步骤三:将M51材料焊接到钢带上，焊接后为框锯条；焊接方式采用隔开式电阻焊，焊接时间为0.0001?0.1s ; 步骤四:将钢带上的齿材磨削成锯齿状。2.根据权利要求1所述的框锯条的制造方法，其特征在于:M51材料进行热处理前先将切割成圆柱体颗粒的M51材料通过超声波清洗其表面的油污，热处理步骤包括将清洗油污后的M51材料放入温度为1185?1200°C的真空炉里进行淬火，淬火时间为10?30min，淬火后将其浸入温度为-230?_190°C的液氮中进行深冷处理，其冷却环境的压力为8?9bar，保温I?2小时后让M51材料自然升温至20?30°C后进行回火，回火温度为500?600°C之间，回火时间为I?2h， 然后冷却至20?30°C，回火步骤为2至3次完成，齿材最后成型的HRC为68?70。3.根据权利要求2所述的框锯条的制造方法，其特征在于:将热处理后的M51材料进行表...

【专利技术属性】
技术研发人员：倪宏恩，
申请(专利权)人：上虞市宏恩精密机械有限公司，
类型：发明
国别省市：