一种异型活门的数控加工方法技术

本发明专利技术公共一种异型活门的数控加工方法，1)采用在车铣复合加工中心上，利用数控车铣加工的方法，将零件由棒料一次加工出内外型面；2)采用UGCAM编程，应用虚拟仿真技术验证加工程序的正确性；3）合理选择零件数控加工的工艺路线和工艺参数；4)采用了两种加工方案，分别为加工方案1和加工方案2，最终确定了方便测量的加工方案2为批生产工艺。本发明专利技术的优点：在车铣复合加工中心上利用数控加工和仿真技术进行了工艺优化，优化后的工艺由原普通设备加工的39道工序减少至现在的20道工序，零件内外型面由原来在普通设备上加工的22道工序，改为在车铣复合加工中心上1道工序加工完成。经试验和批生产验证，加工出的零件质量完全满足设计要求。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及机械加工领域，具体说是航空发动机加工
，更具体说是一种 异型活门的数控加工方法。
技术介绍
异型活门零件(见图1、2)结构复杂，加工精度及技术条件要求高，尺寸小，带空 间角度的外圆I测量困难，几十年来一直采用普通设备加工，加工工序多，加工周期长，需 要大量的专用工装，加工的准备时间是加工时间的6倍，无论加工批量大小，加工周期都很 长，一直是生产中的技术瓶颈。
技术实现思路
为解决上述技术问题，本专利技术的目的是为提高零件的加工效率，采用先进的车铣 复合加工中心，利用数控加工的方法，通过设定合理的加工方案和工艺参数，解决异型活门 类零件加工周期长，加工成本高这一难题。由于不同的加工方案及参数的设定都会带来不 同的加工效果及生产效率，为解决该问题，本专利技术通过设定两套不同的加工方案进行比较， 并最终确定适合批量生产的加工方案。具体技术方案:I)采用在车铣复合加工中心上，利用数控车铣加工的方法，将零件由棒料一次加 工出内外型面；2)采用UGCAM编程，并利用该软件的虚拟仿真技术验证加工程序的正确性。3)合理选择零件数控加工的工艺路线和工艺参数；4)采用了两种加工方案，加工方案I如图3、4所示，加工方案2如图5、6所示，最 终确定了方便测量的加工方案2为批生产工艺。所述加工方案I为:车棒料外圆一铣顶平面7 —粗铣外圆I —精铣外圆I —铣一 端两个平面9 —打中心孔4 —钻孔4 —粗铰孔4 —精铰孔4 —锪倒角17 —铣侧面19、20 — 铣另一端两个平面12 —精铣四个平面9、12 —铣头部四个R5 —铣中部四个R18 —粗铣缺 口侧面6、21 —精铣缺口侧面6、21 —铣一侧缺口 10 —铣另一侧缺口 22 —粗铣两个小平面11、23 —精铣两个小平面11、23 —精铣一侧弧面8 —铣槽2、24 —粗铣另一侧弧面3 —精铣 另一侧弧面3 —统断13。所述加工方案2为:车棒料外圆一铣顶平面7 —铣一端两个平面9 —铣侧面19、 20—粗统外圆I —精统外圆I —打中心孔4 —钻孔4 —粗绞孔4 —精绞孔4 —镑倒角17 — 铣另一端两个平面12 —精铣四个平面9、12 —铣头部四个R5 —铣中部四个R18 —粗铣缺口 侧面6、21 —精铣缺口侧面6、21 —铣一侧缺口 10 —铣另一侧缺口 22 —铣两个小平面11、 23 —铣槽2、24 —粗开槽13 —铣断13。本专利技术的有益效果该异型活门采用在车铣复合加工中心上利用数控加工和仿真技术进行了工艺优 化，优化后的工艺由原普通设备加工的39道工序减少至现在的20道工序，零件内外型面由原来在普通设备上加工的22道工序，改为在车铣复合加工中心上I道工序加工完成。经 试验和批生产验证，该加工方案可行，并固化了工艺参数。节约加工工时21 %、准备时间 78 %、材料40 %，共节约35套专用工装，按生产150件，实际提高生产效率36.7%，共节约费 用19.66万元。加工出的零件质量完全满足设计要求。【附图说明】图1:零件主视图；图2:零件主视图的剖视图；图3:车铣加工全部工序加工方案I主视图；图4:车铣加工全部工序加工方案I左视图；图5:车铣加工全部工序加工方案2主视图；图6:车铣加工全部工序加工方案2左视图。【具体实施方式】I零件加工工艺性分析如图1、2所示，由于零件结构复杂，各种型面一3、4、5、7、8、9、10、11、12、18、19、20、21、22、23和带空间角度的外圆I及槽2、24的加工，采用棒料在车铣复合加工中心上数 控加工，由于零件小，加工设备大，为防止机床主轴头干涉，须将棒料伸出长一些加工，这样 就降低了零件加工过程中的刚性，采用车削的方法加工外圆1，零件颤动，加工表面有颤纹， 表面粗糙度不好，于是采用铣削法加工外圆1，为了保证零件内孔4与外圆I (D)(见图4) 的垂直度不大于0.05mm的要求,必须将内孔4和外圆I在一次装夹中加工完成。由于零件 外圆I尺寸精度要求较高，且带有一定的空间角度，为提高加工精度和方便测量，需先铣加 工外圆1，采用粗铣、半精铣和精铣的加工方法，并且在设备上测量。然后再铣削其它型面3、5、7、8、9、10、11、12、18、19、20、21、22、23，最终保证零件尺寸和技术条件要求。零件加工 的工艺路线为:棒料一车铣加工全部一铣倒角13 —锉修圆角一研磨外圆I —中间检验一铣两个 槽14 —铣型面3 —铣另一型面8 —钻孔15 —电火花打孔16 —铰孔16和抛光一清洗一标 印一最终检验一纯化。2零件数控加工方案的设计零件加工工序草图见图3、4和图5、6，用三爪卡盘装夹，以棒料外径定位并夹紧， 以铣削主轴头不干涉为准，尽量将棒料伸出得短些，以提高零件加工过程中的刚性。采用先 铣加工外圆，然后粗铣和精铣的加工方法，并且在设备上测量，再铣削其他型面，最后铣断 的方法加工。方案1:见图3、4，数控加工工艺路线为:车棒料外圆一铣顶平面7 —粗铣外圆I — 精铣外圆I—铣一端两个平面9 —打中心孔4 —钻孔4 —粗铰孔4 —精铰孔4 —锪倒角 17 —铣侧面19、20 —铣另一端两个平面12 —精铣四个平面9、12 —铣头部四个R5 —铣中 部四个R18 —粗铣缺口侧面6、21 —精铣缺口侧面6、21 —铣一侧缺口 10 —铣另一侧缺口 22 —粗铣两个小平面11、23 —精铣两个小平面11、23 —精铣一侧弧面8 —铣槽2、24 —粗 统另一侧弧面3 —精统另一侧弧面3 —统断13。方案2:见图5、6，数控加工工艺路线为:车棒料外圆一铣顶平面7 —铣一端两个 平面9 —f先侧面19、20 —粗统外圆I —精统外圆I —打中心孔4 —钻孔4 —粗绞孔4 —精 铰孔4—锪倒角17—铣另一端两个平面12—精铣四个平面9、12—铣头部四个R5—铣中 部四个R18 —粗铣缺口侧面6、21 —精铣缺口侧面6、21 —铣一侧缺口 10 —铣另一侧缺口 22 —铣两个小平面11、23 —铣槽2、24 —粗开槽13 —铣断13。3刀具的选择和加工工艺参数的确定根据零件材料为青铜合金，采用两种加工方案，详见图3、4和图5、6以及表1、2。方案1:见图3、4及表1，车棒料外圆一铣顶平面7 —粗铣外圆I —精铣外圆I — 铣一端两个平面9 —打中心孔4 —钻孔4 —粗铰孔4 —精铰孔4 —锪倒角17 —铣侧面19、 20 —铣另一端两个平面12 —精铣四个平面9、12 —铣头部四个R5 —铣中部四个R18 —粗 铣缺口侧面6、21 —精铣缺口侧面6、21 —铣一侧缺口 10 —铣另一侧缺口 22 —粗铣两个小 平面11、23 —精铣两个小平面11、23 —精铣一侧弧面8 —铣槽2、24 —粗铣另一侧弧面3 — 精铣另一侧弧面3 —铣断13。方案I比方案2多铣两个弧面3、8 ;方案2:见图5、6及表2 ;加工方案2为:车棒料外圆一铣顶平面7 —铣一端两个 平面9 —f先侧面19、20 —粗统外圆I —精统外圆I —打中心孔4 —钻孔4 —粗绞孔4 —精 铰孔4—锪倒角17—铣另一端两个平面12—精铣四个平面9、12—铣头部四个R5—铣中 部四个R18 —粗铣缺口侧面6、21 —精铣缺口侧面6、21 —铣一侧缺口 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种异型活门的数控加工方法，其特征在于：1)采用在车铣复合加工中心上，利用数控车铣加工的方法，将零件由棒料一次加工出内外型面；2)采用UGCAM编程，应用虚拟仿真技术验证加工程序的正确性；3)合理选择零件数控加工的工艺路线和工艺参数；4)采用了两种加工方案，分别为加工方案1和加工方案2，最终确定了方便测量的加工方案2为批生产工艺。

【技术特征摘要】
1.一种异型活门的数控加工方法，其特征在于:1)采用在车铣复合加工中心上，利用数控车铣加工的方法，将零件由棒料一次加工出 内外型面；2)采用UGCAM编程，应用虚拟仿真技术验证加工程序的正确性；3)合理选择零件数控加工的工艺路线和工艺参数；4)采用了两种加工方案，分别为加工方案I和加工方案2，最终确定了方便测量的加工 方案2为批生产工艺。2.根据权利要求1所述的数控加工方法，其特征在于:所述加工方案I为:车棒料外圆 —铣顶平面(7)—粗铣外圆(I)—精铣外圆(I)—铣一端两个平面(9)—打中心孔(4)— 钻孔⑷一粗铰孔⑷一精铰孔⑷一锪倒角(17)—铣侧面(19、20)—铣另一端两个平 面(12)—精铣四个平面(9) (12)—铣头部四个R(5)—铣中部四个R(18)—粗铣缺口侧面 (6,21)—精铣缺口侧面(...

【专利技术属性】
技术研发人员：魏鉴梅，赵昌辉，张森堂，金英卓，李家永，
申请(专利权)人：沈阳黎明航空发动机集团有限责任公司，
类型：发明
国别省市：