一种用于氨氮分离回收膜装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术提出的一种用于氨氮分离回收膜装置，由端板、密封垫、稀硫酸吸收腔、导流网（布）、高密度复合膜、氨氮废水腔和长螺栓组成。按照一定顺序组装，依次分隔为氨氮废水区和稀硫酸吸收区，两端端板作为封头，通过长螺栓固定。氨氮废水通过氨氮废水通道，进入氨氮废水腔内，在氨氮废水腔内，在氨氮废水温度T＞20℃，PH＞9时，并且氨氮废水腔内的压力大于硫酸吸收格的压力，同时保持一定的压力差的条件下，氨氮废水中的游离氨NH4+，就变为氨分子NH3，并经氨氮废水液扩散至膜表面，在膜表面分压差的作用下，穿越高密度复合膜膜孔，进入稀硫酸吸收腔，迅速与稀硫酸溶液中的H+反应生成铵盐。排出氨氮分离回收膜装置，实现了废水中氨氮的氮与稀硫酸结合，生成硫酸铵，排出本分离、回收及氨氮废水的净化。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
—种用于氨氮分离回收膜装置
本技术涉及一种用于氨氮分离回收膜装置。
技术介绍
目前随着化肥、石油化工等行业的迅速发展壮大，由此而产生的高氨氮废水也成为行业发展制约因素之一；据报道，2001年我国海域发生赤潮高达77次，氨氮是污染的重要原因之一，特别是高浓度氨氮废水造成的污染。因此，经济有效的控制高浓度污染也成为当前环保工作者研究的重要课题，得到了业内人士的高度重视。国内有很多排污单位因为没有找到适合自身的废水处理方案，花费了巨大的投入，氨氮废水处理后却不能达标；或是废水处理设施建成后运行费用过高，导致造价昂贵的氨氮污水处理设备成为了摆设，这些都是非常普遍的现象！常见的高氨氮废水处理工艺的弱点:1.无论是“蒸氨(汽提)或吹脱+A/0或吹脱+化学沉淀”，都离不开高投资、高运行成本的预处理工艺。“蒸氨”一次性投资太大，“吹脱”动力消耗太大，而且存在二次污染。2.续接A/0法时不仅投资高，而且占地面积大，对预处理出水的要求苛刻(如NH3-N必须小于300mg/l，汽提或吹脱法对超过5000mg/l以上的高浓度氨氮废水根本达不到这个要求，于是只能用成倍的清水稀释)。3.续接化学沉淀法虽然投资和占地面积都比A/0法小，但它药剂的消耗量太大，N:P:Mg之比都在1:1.1-1.2，处理药剂成本太高，而且出水也不可能达到国家一级或二级排放标准，沉淀物处理又成为难题。因此，急切需要研究制造出一种能源消耗小、易操作、可回收废水中的氨氮进行再利用，无二次污染的氨氮分离回收装置。本技术的目的在于提供一种用于氨氮分离回收膜装置，实现了氨氮的氮与稀硫酸结合，生成硫酸铵，分离、回收及氨氮废水的净化。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种用于氨氮分离回收膜装置。本技术提出的一种用于氨氮分离回收膜装置，所述装置由氨氮废水区和稀硫酸吸收区交替排列构成，氨氮废水区内设有氨氮废水腔6，稀硫酸吸收区内设有稀硫酸吸收腔3，稀硫酸吸收腔3和氨氮废水腔6之间设有导流网4和高密度复合膜5，氨氮废水腔6两侧设置高密度复合膜5，稀硫酸吸收腔3两侧设置导流网4，交替排列的氨氮废水腔6和稀硫酸吸收腔3两端通过两个长螺栓7固定，两个长螺栓7端部通过端板I和密封垫2固定。本技术中，所述导流网4采用导流布代替。本技术中，所述端板1、密封垫2、稀硫酸吸收腔3、导流网(布)4、高密度复合膜5和氨氮废水腔6可以是正方形、长方形或圆形等中任一种，具体情况视具体情况而定。本技术中，所述高密度复合膜5为亲气疏水膜，具有“透气不透水”特性；本技术中，所述稀硫酸吸收腔3的宽度为200mm?1000mm，高度为200mm?1000mm,厚度为IOOmm?300mm,稀硫酸吸收腔3内稀硫酸液从左下角流向右上角(或右下角流向左上角)；而氨氮废水进水通道、氨氮废水出水通道与稀硫酸吸收腔3内部隔断。本技术中，所述氨氮废水腔6的宽度为200mm?1000mm,高度为200mm?1000mm，厚度为IOOmm?300mm，氨氮废水腔6内氨氮废水右下角流向左上角(或从左下角流向右上角)；而稀硫酸进水通道、稀硫酸出水通道与氨氮废水腔6内部隔断。本技术中，氨氮废水腔6与稀硫酸吸收腔3间(沿氨氮废水腔6至稀硫酸吸收腔3方向)依次设有高密度复合膜5和导流网(布)4。本技术的有益效果在于:本技术的氨氮废水通过氨氮废水通道，进入氨氮废水腔内，在氨氮废水腔内，在氨氮废水温度T > 20°C, PH > 9时，并且氨氮废水腔内的压力大于硫酸吸收格的压力，同时保持一定的压力差的条件下，氨氮废水中的游离氨NH4+,就变为氨分子NH3,并经氨氮废水液扩散至膜表面，在膜表面分压差的作用下，穿越高密度复合膜膜孔，进入稀硫酸吸收腔，迅速与稀硫酸溶液中的H+反应生成铵盐。排出氨氮分离回收膜装置，实现了废水中氨氮的氮与稀硫酸结合，生成硫酸铵，排出本分离、回收及氨氮废水的净化。【附图说明】图1为本技术氨氮分离回收膜装置的结构图示。图2为本技术氨氮分离回收膜装置工作原理图示。图中标号:I端板，2密封垫，3稀硫酸吸收腔，4导流网，5高密度复合膜，6氨氮废水腔，7长螺栓。【具体实施方式】下面通过实施例结合附图进一步说明本技术。实施例1:如图1所示，本技术一种用于氨氮分离回收膜装置由端板1、密封垫2、稀硫酸吸收腔3、导流网(布)4、高密度复合膜5、氨氮废水腔6和长螺栓7组成。按照一定顺序组装，依次分隔为氨氮废水区和稀硫酸吸收区区，两端端板I作为封头，通过长螺栓7固定。端板1、密封垫2、稀硫酸吸收腔3、导流网(布)4、高密度复合膜5、氨氮废水腔6可以是正方形、长方形、圆形等，具体视情况而定。本技术中，氨氮废水腔6与稀硫酸吸收腔3间(沿氨氮废水腔6至稀硫酸吸收腔3方向)依次设有高密度复合膜5和导流网(布)4。密度复合膜5为亲气疏水膜，具有“透气不透水”特性；稀硫酸吸收腔3，宽度200mm?1000mm，高度200mm?1000mm,厚度IOOmm?300mm,稀硫酸吸收腔3内稀硫酸液从左下角流向右上角(或右下角流向左上角);而氨氮废水进水通道、氨氮废水出水通道与稀硫酸吸收腔3内部隔断。氨氮废水腔6,宽度200_?1000mm,高度200_?1000mm,厚度100_?300mm,氨氮废水腔6内氨氮废水右下角流向左上角(或从左下角流向右上角);而稀硫酸进水通道、稀硫酸出水通道与氨氮废水腔6内部隔断。如图2所示，本技术一种用于氨氮分离回收膜装置工作流程如下:氨氮废水通过氨氮废水通道，进入氨氮废水腔6内，在氨氮废水腔6内，在氨氮废水温度T > 20°C，PH> 9时，并且氨氮废水腔6内的压力Pl大于硫酸吸收格3的压力P2，同时保持一定的压力差的条件下，氨氮废水中的游离氨NH4+,就变为氨分子NH3,并经氨氮废水液扩散至膜表面，在膜表面分压差的作用下，穿越高密度复合膜5膜孔，进入稀硫酸吸收腔3，迅速与稀硫酸溶液中的H+反应生成铵盐。排出氨氮分离回收膜装置，实现了氨氮的氮与稀硫酸结合，生成硫酸铵，排出，分离、回收及氨氮废水的净化。将上述废水浓缩分离净化处理板式膜装置应用于某厂氨氮废水处理工艺设备中，现已连续运行壹年,系统产水水质优良。抽样检测重要数据如下表:本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于氨氮分离回收膜装置，其特征在于所述装置由氨氮废水区和稀硫酸吸收区交替排列构成，氨氮废水区内设有氨氮废水腔(6)，稀硫酸吸收区内设有稀硫酸吸收腔(3)，稀硫酸吸收腔(3)和氨氮废水腔(6)之间设有导流网(4)和高密度复合膜(5)，氨氮废水腔(6)两侧设置高密度复合膜(5)，稀硫酸吸收腔(3)两侧设置导流网(4)，交替排列的氨氮废水腔(6)和稀硫酸吸收腔(3)两端通过两个长螺栓(7)固定，两个长螺栓(7)端部通过端板(1)和密封垫(2)固定。

【技术特征摘要】
1.一种用于氨氮分离回收膜装置，其特征在于所述装置由氨氮废水区和稀硫酸吸收区交替排列构成，氨氮废水区内设有氨氮废水腔(6)，稀硫酸吸收区内设有稀硫酸吸收腔(3)，稀硫酸吸收腔(3)和氨氮废水腔(6)之间设有导流网(4)和高密度复合膜(5)，氨氮废水腔(6)两侧设置高密度复合膜(5)，稀硫酸吸收腔(3)两侧设置导流网(4)，交替排列的氨氮废水腔(6)和稀硫酸吸收腔(3)两端通过两个长螺栓(7)固定，两个长螺栓(7)端部通过端板(I)和密封垫(2)固定。2.根据权利要求1所述的用于氨氮分离回收膜装置，其特征在于所述导流网(4)采用导流布代替。3.根据权利要求1所述的用于氨氮分离回收膜装置...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘宁生，曹天民，姜义行，
申请(专利权)人：上海峰渡水净化工程有限公司，
类型：实用新型
国别省市：