一种四位三工序自动上料机构制造技术

一种四位三工序自动上料机构，它包括底座、上料架横梁、连杆和夹紧装置，底座的前后两端分别设有一个竖向的轴孔，且在每个轴孔中安装一个转轴，转轴的上下两端分别固定一摇臂和连杆，连杆的另一端枢接在上料架横梁上，所述上料架横梁、底座和两个连杆之间的枢接点之间组成一个平行四边形连杆机构，所述摇臂与底座之间安装一动力源；在所述上料架的上侧自前向后均匀等间距布置有四个夹紧装置。平行四边形连杆机构换位生产节奏快，生产效率高，有效地节省了工作辅助时间；整个结构采用四连杆机构，进料和出料与滚型机上的主轴有一个避让动作，可以自动将轮辋坯料送至主轴上，结构合理，准确，稳定性高。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
一种四位三工序自动上料机构
本技术涉及轮辋滚型机生产线
，具体的说是一种四位三工序自动上料机构。
技术介绍
车轮轮辋的制造工艺是首先用板材卷圆后焊接成圆筒状结构，再经过数次滚压成型形成所需要的轮辋的端面形状，最后进行扩涨提高精度，其中的滚形工艺一般需要经过三次，即一次滚形、二次滚形和三次滚形，常使用的设备为滚型机。目前的生产线中，三台滚型机之间没有联动的设计，也就是说，一次滚形完成需要人工或者机械臂搬运至二次滚形机工位处，完成后再搬运至三次滚型机处进行滚形，这种方式自动化程度低，效率低下。为此有单位设计出了具有自动连续上料功能的装置，详见中国专利2010105635614中公布的方案。该方案是通过输送带的原理进行逐一的进行的，这种方式结构复杂，不可避免的要求延长了生产线的布局，三台滚型机布置分散而不够紧凑。
技术实现思路
为了解决现有技术的不足，本技术提供一种四位三工序自动上料机构，具有结构简单、高效换位的特点，同时使得滚型机的布局比较紧凑。本技术解决其技术问题所采用的技术方案为:一种四位三工序自动上料机构，其特征在于:包括底座、上料架横梁、连杆和夹紧装置，所述底座的前后两端分别设有一个竖向的轴孔，且在每个轴孔中安装一个转轴，所述转轴的上下两端分别固定一摇臂和连杆，所述连杆的另一端枢接在上料架横梁上，所述上料架横梁、底座和两个连杆之间的枢接点之间组成一个平行四边形连杆机构，所述摇臂与底座之间安装一动力源，且驱动平行四边形连杆机构变形的动力源为所述的双向油缸或者双向气缸；在所述上料架的上侧自前向后均匀等间距布置有四个夹紧装置。所述的夹紧装置包括卡爪、气缸和齿轮件，两个卡爪枢接在上料架横梁上组成V形卡爪空间，且在两个卡爪的根部设有彼此啮合的齿轮件，在至少一个卡爪和上料架横梁之间设有一气缸。在所述底座的下侧设有轮子。一种四位三工序自动上料机构，其特征在于:包括底座、上料架横梁、连杆和夹紧装置，所述底座的前后两端分别设有一个竖向的轴孔，且在每个轴孔中安装一个转轴，所述转轴的上下两端分别固定一齿轮和连杆，所述齿轮与与底座之间安装一双向油缸或双向气缸，且所述齿轮与双向油缸或双向气缸的活塞上的齿条相哨合，所述连杆的另一端枢接在上料架横梁上，所述上料架横梁、底座和两个连杆之间的枢接点之间组成一个平行四边形连杆机构，且驱动其变形的动力源为上述的双向油缸或者气缸；在所述上料架的上侧自前向后均匀等间距布置有四个夹紧装置。所述的夹紧装置包括卡爪、气缸和齿轮件，两个卡爪枢接在上料架横梁上组成V形卡爪空间，且在两个卡爪的根部设有彼此啮合的齿轮件，在至少一个卡爪和上料架横梁之间设有一气缸。在所述底座的下侧设有轮子。本技术的有益效果是:平行四边形连杆机构换位生产节奏快，生产效率高，有效地节省了工作辅助时间；整个结构采用四连杆机构，进料和出料与滚型机上的主轴有一个避让动作，可以自动将轮辋坯料送至主轴上，结构合理，准确，稳定性高；上料机构与主机分开，上料机构装有四个轮子，需要时能够整体移出，给设备维修维护提供了充足的空间。【附图说明】图1为本技术的状态之一；图2为本技术的状态之二；图3为俯视图；图4为主视图图5为实施例二的结构示意图；。【具体实施方式】下面结合附图对技术的实质进行阐述:实施例一,如图1至图4所示,一种四位三工序自动上料机构,包括底座、上料架横梁、连杆和夹紧装置。其中的底座11是其他部件的安装平台，底部设有轮子，轮子优选具有锁紧功能的万向轮，即可以方便的移动，又可以进行锁紧使其固定在一个位置，这些为现有技术手段，不再赘述。首先底座11中具有两个横板和两个安装块12，两个安装块位于底座的前后两端，且在每个安装块12中分别设有一个竖向的轴孔，在每个轴孔中安装一个转轴13，为提高润滑性能，在两者之间加装轴瓦。转轴的上下两端分别通过键连接固定一齿轮14和连杆15，在底座中的两个横板之间的空腔中安装一个双向油缸16,其中双向油缸的两端输出活塞上分别安装一个齿条17，且齿轮与双向油缸或双向气缸的活塞上的齿条相啮合，油缸壳体枢接在底座的横板上。两个连杆15等长，连杆15的另一端通过销子枢接在上料架横梁21的下侧面，上料架横梁21、底座11和两个连杆15之间的枢接点之间组成一个平行四边形连杆机构，通过驱动转轴的转动可以驱动平行四边形连杆机构的变形，容易理解的，驱动其变形的动力源为双向油缸。在上料架的上侧自前向后均匀等间距布置有四个夹紧装置，形成四个工位，自前向后分别为预备工位O、一滚工位1、二滚工位2和三滚工位3，其中的一滚工位、二滚工位和三滚工位分别对应三个滚型机的滚形工位，用于轮辋坯件的夹紧。所述的夹紧装置包括卡爪31、气缸32和齿轮件33，两个卡爪31枢接在上料架横梁21上组成V形卡爪空间，卡爪31是由钢材焊接的结构，具有与轮辋配合的弧度，且在两个卡爪的根部设有彼此啮合的齿轮件，该齿轮件为不完全齿轮，保证两个卡爪同步反向动作，在每个卡爪和上料架横梁之间设有一气缸32，为夹紧提供夹紧力。使用状态下，三台滚型机中的滚形工位的间距与本设备中的两个夹紧装置的间距等同。三台滚型机与上下料机构形成滚型机组，滚型自动上料机构采用“四位三工序”的方式，前后交替，实现从扩口过来通过辅助的自动升降机(提升设备)进入第一个预备工位0，滚型机上的传感器感应到轮辋坯件的存在，夹紧装置中的气缸32卡紧坯件，双向油缸推出通过齿轮齿条将直线运动转变为连杆的旋转运动。连杆带动上料架横梁顺时针旋转180°，预备工位O转动到一次滚型机工位1，并将坯件挂在滚型机的主轴上，夹紧装置松开，路径为弧形，参考图3中点划线所示，对应的一滚工位转到二次滚型机工位，依次同步转动，完成工件的换位，完成各个工序的上料工作。然后，双向油缸回程，连杆带动上料架横梁逆时针旋转180°，各个夹紧装置回到初始位置，等待滚型机工作。滚型机工作完成，工件落到上料夹具上，传感器检测到工件的存在，气缸夹紧，重复刚才上料的过程，这一工序上料的同时实现上一工序的下料，逐步的实现一序一序的递进。完成整个滚形自动上下料。并有自动升降机及时给预备工位补料。实施例二:如图5所示，与实施例一不同之处在于:转轴的上下两端分别固定一摇臂41和连杆，连杆的另一端枢接在上料架横梁上，上料架横梁、底座和两个连杆之间的枢接点之间组成一个平行四边形连杆机构，摇臂与底座之间安装一动力源，且驱动平行四边形连杆机构变形的动力源为双向油缸或者气缸；通过摇臂实现力的传递。上面所述的实施例仅仅是对本技术的优选实施方式进行描述，并非对本技术的范围进行限定，在不脱离本技术设计精神的前提下，本领域相关技术人员对本技术的各种变形和改进，均应扩如本技术权利要求书所确定的保护范围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种四位三工序自动上料机构，其特征在于：包括底座、上料架横梁、连杆和夹紧装置，所述底座的前后两端分别设有一个竖向的轴孔，且在每个轴孔中安装一个转轴，所述转轴的上下两端分别固定一摇臂和连杆，所述连杆的另一端枢接在上料架横梁上，所述上料架横梁、底座和两个连杆之间的枢接点之间组成一个平行四边形连杆机构，所述摇臂与底座之间安装一驱动平行四边形连杆机构变形的动力源，且动力源为双向油缸或者气缸；在所述上料架的上侧自前向后均匀等间距布置有四个夹紧装置。

【技术特征摘要】
1.一种四位三工序自动上料机构，其特征在于:包括底座、上料架横梁、连杆和夹紧装置，所述底座的前后两端分别设有一个竖向的轴孔，且在每个轴孔中安装一个转轴，所述转轴的上下两端分别固定一摇臂和连杆，所述连杆的另一端枢接在上料架横梁上，所述上料架横梁、底座和两个连杆之间的枢接点之间组成一个平行四边形连杆机构，所述摇臂与底座之间安装一驱动平行四边形连杆机构变形的动力源，且动力源为双向油缸或者气缸；在所述上料架的上侧自前向后均匀等间距布置有四个夹紧装置。2.根据权利要求1所述的一种四位三工序自动上料机构，其特征是，所述的夹紧装置包括卡爪、气缸和齿轮件，两个卡爪枢接在上料架横梁上组成V形卡爪空间，且在两个卡爪的根部设有彼此啮合的齿轮件，在至少一个卡爪和上料架横梁之间设有一气缸。3.根据权利要求2所述的一种四位三工序自动上料机构，其特征是，在所述底座的下侧设有轮子。4.一种四位三工序自动上料机构，...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙豪坤，徐坤，李振兵，宋志强，殷治胜，杨翠，张型亮，
申请(专利权)人：山东小鸭精工机械有限公司，
类型：实用新型
国别省市：