注塑成型产品自动取出装置制造方法及图纸

注塑成型产品自动取出装置，有注塑机机架，机架上安装整体座和加热料筒，整体座上连接料斗，机架上的定模板经导柱连接动模板和后模板，定模板和动模板上分别安装注塑模具，注塑模具中有模头或模孔，在机架的一侧有取料板，取料板连接取料模，取料模中有吸料气缸和吸料孔，取料板由往复运动装置带动，往复运动装置安装在支架上，其特征在于所述的取料模中的吸料孔是２－４个为一组，每一组对应注塑模具上的一个模头，所述的往复运动装置是２－４个不等距循环行程，每个行程差的距离与吸料孔的相邻两中心线间距ｄ相等，吸料孔与吸料气缸和工件的顶出机构相配合。（*该技术在2016年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及注塑机在完成注塑后对注塑成型产品实现自动取出的装置，属于塑料机械领域。特别适用于一出多件的塑料制品，例如各种塑料瓶管等。
技术介绍
注塑机在加工产品时，当完成注塑后需要从模具上取出成型产品，特别是一模多腔(一次注射多个)的产品，例如生产矿泉水瓶瓶管，以及其它塑料制品等。已有方法之一是由人工从模具上取出，该方法的缺点有：一是停机时间长，工作效率低，速度慢；二是劳动强度大，特别是夏天很热；三是容易引发工作事故。已有方法之二是在注塑模具上直接顶出(模具中都有顶出机构)使工件(产品)自由下落，但由于注塑后工件软，经跌落后容易变形，堆粘在一起，影响产品质量。为了避免注塑模具上直接顶出工件造成变形等缺点，又克服手工取产品的麻烦，本申请人开发了在注塑机机架旁安装取料板，取料板连接取料模，取料板连接往复运动装置，取料板有卸料装置，该卸料装置不仅在取料模中有吸料和释放的气缸或者吸盘，而且取料板和取料模随着往复运动装置将工件带到注塑模具外面后，必须转动90°，把取料模模口朝下，释放取料模中的吸料气缸，使工件与接料输送带的距离很近下落，工件不变形。该项机构克服上述缺点的目的已达到，但是这转动90°才出料，又回转90°进行下一次工作，又需限位，因此，结构很复杂，工作效率也受影响。并且依靠取料模中释放吸料气缸卸料，效果不够可靠。
技术实现思路
本技术的目的是为了克服已有技术的缺点，提供一种将注塑模具上的成型工件取出，使工件有冷却变硬机会，而后工件由专用机构强制顶出，卸料可靠，整个装置结构简单，工作效率高的注塑成型产品自动取出装置。本技术注塑成型产品自动取出装置的技术方案是：有注塑机机-->架，机架上安装整体座和加热料筒，整体座上连接料斗，机架上的定模板经导柱连接动模板和后模板，定模板和动模板上分别安装注塑模具，注塑模具中有模头或模孔，在机架的一侧有取料板，取料板连接取料模，取料模中有吸料气缸和吸料孔，取料板由往复运动装置带动，往复运动装置安装在支架上，其特征在于所述的取料模中的吸料孔是2-4个为一组，每一组对应注塑模具上的一个模头，所述的往复运动装置是2-4个不等距循环行程，每个行程差的距离与吸料孔的相邻两中心线间距d相等，吸料孔与吸料气缸和工件的顶出机构相配合。本技术的注塑成型产品自动取出装置，其取料模中吸料孔是2-4个为一组，每一组对应注塑模具上的一个模头，就是说注塑模具有阴模和阳模两爿，一爿制有模孔(或称阴模、凹模)，另一爿制有模头(或称阳模、凸模)，注塑模具上有一个模头，而在取料模中制2-4个吸料孔，这2-4个吸料孔在一直线上为一组。目的是当第一个吸料孔取到成型产品的工件并从模具间出来后，不是马上把工件卸掉，因为这时的工件很软，让它继续被吸在取料模的吸料孔中，当第二次再进入两模具中取工件时，由第二个吸料孔吸取工件，取料模又退出两模具之间后，可以把第一次的工件卸掉，也可以仍然带着第三次、第四次取工件后卸掉，这时工件已经变硬，卸掉工件由顶出机构顶出，工作十分可靠。往复运动装置是2-4个不等距循环行程，每个行程差的距离与吸料孔的相邻两中心线间距d相等。因为两爿注塑模具只作开合运动，而不会向两侧运动，所以安装在模具侧边的取料模要达到第一取料孔、第二取料孔……都能正好取到模具上的工件，只有往复运动装置的行程距离不相等，每次相差与吸料孔的间距相等，并且必须循环变距，才能实现。本技术既解决了机械自动取出注塑模具中的成型产品，又在卸料时成型产品已经变硬，下落不会变形，由专用的顶出机构将工件(塑料瓶管)顶出，工作可靠，取料机械手构造简单，制造容易。本技术的注塑成型产品自动取出装置，其所述吸料孔中工件的顶出机构是：在支架上安装卸料气缸架，卸料气缸架中安装卸料气缸，卸料气缸经横杆带动推杆，推杆连接支承板，支承板带动顶杆，顶杆穿入吸料-->孔中与工件相接触。其取料模中的吸料孔是3个为一组，以3个为一组，当第三次取工件后，把第一次所取的工件(已变硬)卸掉，比较合理。其注塑模具上的模头是2-32个，取料模中吸料孔是6-96个。生产塑料瓶管的模具一次可达32个即一出32，以3倍的取料孔就是96个。其所述的往复运动装置是步进电机和传动带，步进电机的2-4个不等距行程为一循环，由电器控制好步进电机。其所述的往复运动装置是步进电机和传动带，步进电机的3个不等距行程为一循环，此方案为最佳选择。附图说明图1是本技术注塑成型产品自动取出装置结构示意图；图2是本技术注塑成型产品自动取出装置立体示意图；图3是本技术注塑成型产品自动取出装置俯视示意图；图4是本技术注塑成型产品自动取出装置A向示意图；图5是本技术注塑成型产品自动取出装置工件的顶出机构示意图；图6是本技术注塑成型产品自动取出装置工件的顶出机构俯视图；图7是本技术注塑成型产品自动取出装置工件的顶出机构俯剖视图；图8是本技术注塑成型产品自动取出装置工件的顶出机构侧剖视图；图9是本技术注塑成型产品自动取出装置模具上模头示意图；图10是本技术注塑成型产品自动取出装置模具上模头立体图。具体实施方式本技术涉及注塑成型产品自动取出装置，如图1-图10所示，有注塑机机架1，机架1上安装整体座2和加热料筒4，整体座上连接料斗3，机架上的定模板5经导柱9连接动模板8和后模板10，定模板5和动模板8上分别安装注塑模具，注塑模具中有模头19或模孔，注塑模具为左、右两爿，一对模具，一爿为凸模(或称阳模)，对于塑料瓶管其凸模为模头19；另一爿为凹模(或称阴模)，对于塑料瓶管其凹模为模孔。-->在机架1的一侧有取料板12，取料板连接取料模11，取料模11中有吸料气缸和吸料孔18，取料板由往复运动装置带动，往复运动装置安装在支架17上，其主要的技术特征在于所述的取料模11中的吸料孔18是2-4个为一组，如图1、图4所示，每一组对应注塑模具上的一个模头19，在模具6上只要有一个模头19，如图8、图9所示，但吸料孔是2-4个，以2-4个为一组，所述的往复运动装置是2-4个不等距循环行程，每个行程差的距离与吸料孔18的相邻两中心线间距d相等，吸料孔18与吸料气缸25和工件的顶出机构相配合。当取料模从注塑模具上取工件(如塑料瓶管)时，一方面依靠注塑模具6的脱模机构(注塑模具都有脱模机构，属已有技术)将工件推出，另一方面由取料模11的吸料气缸工作，使吸料孔中的负压把工件吸进吸料孔，取料模中有吸料气缸也是已有技术。其所述吸料孔中工件的顶出机构是，在实际产品中的技术方案是很多的，其中一个实施例如图5-图8所示，在支架17上安装卸料气缸架15，卸料气缸架15中安装卸料气缸14，卸料气缸14经横杆20带动推杆21，推杆21连接支承板22，支承板22带动顶杆23，顶杆23穿入吸料孔18中与工件24相接触，把工件顶出。如图6、图7所示，卸料气缸14经横杆20带动推杆21后，推杆21推动支承板22和顶杆23是有选择性的，每次推动4排支承板22上的吸料孔18，即3个一组吸料孔18中的一个，将已经变硬了的工件顶出吸料孔，该选择性推动是由往复运动装置的不等距循环行程所确定。其取料模11中的吸料孔18是3个为一组，以3个一组为佳。其注塑模具6上的模头19是2-32个，取料模11本文档来自技高网...

【技术保护点】
注塑成型产品自动取出装置，有注塑机机架（１），机架上安装整体座（２）和加热料筒（４），整体座上连接料斗（３），机架上的定模板（５）经导柱（９）连接动模板（８）和后模板（１０），定模板（５）和动模板（８）上分别安装注塑模具，注塑模具中有模头或模孔，在机架（１）的一侧有取料板（１２），取料板连接取料模（１１），取料模（１１）中有吸料气缸和吸料孔（１８），取料板由往复运动装置带动，往复运动装置安装在支架（１７）上，其特征在于所述的取料模（１１）中的吸料孔（１８）是２－４个为一组，每一组对应注塑模具上的一个模头，所述的往复运动装置是２－４个不等距循环行程，每个行程差的距离与吸料孔（１８）的相邻两中心线间距（ｄ）相等，吸料孔与吸料气缸和工件的顶出机构相配合。

【技术特征摘要】
1、注塑成型产品自动取出装置，有注塑机机架(1)，机架上安装整体座(2)和加热料筒(4)，整体座上连接料斗(3)，机架上的定模板(5)经导柱(9)连接动模板(8)和后模板(10)，定模板(5)和动模板(8)上分别安装注塑模具，注塑模具中有模头或模孔，在机架(1)的一侧有取料板(12)，取料板连接取料模(11)，取料模(11)中有吸料气缸和吸料孔(18)，取料板由往复运动装置带动，往复运动装置安装在支架(17)上，其特征在于所述的取料模(11)中的吸料孔(18)是2-4个为一组，每一组对应注塑模具上的一个模头，所述的往复运动装置是2-4个不等距循环行程，每个行程差的距离与吸料孔(18)的相邻两中心线间距(d)相等，吸料孔与吸料气缸和工件的顶出机构相配合。2、如权利要求1所述的注塑成型产品自动取出装置，其特征在于所述吸料孔中工件的顶出机构是：在支架(17)上安装...

【专利技术属性】
技术研发人员：蔡佳祎，
申请(专利权)人：蔡佳祎，
类型：实用新型
国别省市：33[中国|浙江]