塑料三层共挤管机头制造技术

本实用新型专利技术涉及三层塑料复合管的加工成型装置。它由挤出机中、内、外层联接体、机头体、分流锥、中、内、外层口模、芯棒及机头内的多条流道所构成，特殊的是该机头设置了三条各自独立的流道，和三台挤出机各自独立供料，合理的布置了流道的进料角度，充分弥补了现有技术的不足，可生产出各种由Ａ、Ｂ、Ｃ三种物料组成的三层复合管，又可使三层厚度能单独调节，可提高生产效率，提高管材的物理性能和外观质量。（*该技术在2008年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】塑料三层共挤管机头本技术涉及三层塑料复合管的加工成型装置。在现有技术中，用于三层塑料复合管成型的机头主要是由分别与两台挤出机相连接的连接体，机体、内分流锥、外分流环锥体、外分流套筒和中间分流筒以及口模、芯轴组成。由两台挤出机同时将两种不同配方的熔融塑料送入三层共挤机头内挤出三层管坯，再经外径定型和冷却等工序处理后形成管材。本专利技术人设计的专利号为ZL95230128.8专利技术公布了三层共挤塑料芯部发泡管机头，这是现有技术中的典型。其特点是采用二台挤出机，其中一台布置在机组的中心线上，将熔融塑料挤入机头的内、外层，而另一台和中心线垂直，将挤出的熔融塑料通过分流支架肋内的小孔挤入中间发泡层(或填充层)。这种机头主要存在五个问题：(1)只能生产A、B、A两种物料的三层复合管，就使管机头的应用范围受到限制。(2)根据国内外芯部发泡管标准，以最常用Φ110UPVC芯部发泡管为例，管壁总厚度3.2mm，内、外层各为0.5mm，中间层为2.2mm，可见生产效率主要取决于中间层，而机头中间层流道要通过分流支架肋上的小孔，截面积不可能过大，这就势必使压力增大，形成喉径，制约了生产效率的提高。(3)内外层熔体必须流过分流支架，经分流支架支撑肋的分割在内外层留下难于消除的合模线，影响产品质量和外观。(4)两台挤出机成90°布置，中间层挤出机入口熔体流动方向和管坯成型方向相差90°角，中间层熔融流体不易在圆周360°方向上同时到达口模，特别是刚开车时易将口模挤偏，使管材壁厚不均匀。(5)内外层厚度不能单独调节。本技术的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种具有三条独立流道，用三台挤出机共挤，能真正生产出各种由A、B、C三种物料组成、且三层厚度均能单独调节的塑料三层共挤管机头。本技术的技术解决方案是，塑料三层共挤管机头由挤出机中、内外层联接体、机头体、分流锥，口模和中间层口模、内层口模、外层口模、芯棒及在机头内的多条流道构成，特殊的是，上述的流道有三条，即：在-->塑料三层共挤管机头头部入口的由联接体、分流锥、分流支架、中间层口模和内层口模构成的中间层流道；从机头一侧入口的由联接体、机头体、外层口模和中间层口模构成的外层流道；从机头另一侧同外层流道入口对称处入口的由联接体、机头体、中间层口模、分流支架支撑肋中的孔，内层口模和芯棒构成的内层流道；中间层流道、外层流道和内层流道均由各自的联接体同各自的挤出机联接；在外层流道中，联接体和机头体构成了用于输送外层物料的外层流道直线段，机头体，外层口模和中间层口模构成了外层流道螺旋环形段，外层流道直线段的中心线与机头轴心线成α角；在内层流道中，联接体，机头体、分流支架支撑肋中的孔，以及所穿过的中间层口模和内层口模构成了用于输送内层物料的内层流道直线段，内层口模和芯棒构成了内层流道螺旋环形段，内层流道直线段的中心线与机头轴心线也成α角；前述的两个α角的值与内、外层流道螺旋环形段的螺旋角相等；在中间层流道内设置一个分流支架；在机头轴心线上，分流支架的中间安有拉杆，其一端靠近分流锥，并固定在分流支架上，另一端用锁紧螺母定位。本技术的设计思想是，将塑料三层共挤管机头设计成具有三条独立的流道，使能用三台挤出机共挤，能真正生产出各种由A、B、C三种物料组成的三层复合管，且三层厚度均能由各自的挤出机单独调节。机头采用布置在中间的大规格挤出机直接将熔体挤入中间层流道，截面积比原机头增加数倍，彻底消除喉径，在挤出机规格相同条件下挤出量将会明显增加。本机头内外层供料采用二台挤出机，它们的送料段中心线与机头轴线的角度和机头内、外层流道螺旋环形段的螺旋角一致，可使流动的熔融料流顺畅的到达口模，保证管材壁厚均匀。另外，内外层熔融料流，通过内、外层流道螺旋环形段直接到达口模，彻底消除了内外层合模线，可提高管材的物理性能和外观质量。附图1为塑料三层共挤管机头的结构示意图附图2为分流支架结构示意图下面是本技术的实施例，结合附图对本技术做进一步描述：如附图1所示，该机头由三台挤出机各自独立供料，即由中间层挤出机联-->接体(1)、内层挤出机联接体(12)和外层挤出机联接体(10)各自联接着一台挤出机。该机头的中间层流道(15)由中间层挤出机联接体(1)、分流锥(2)、分流支架(11)、中间层口模(6)和内层口模(3)构成。外层流道(14)由外层挤出机联接体(10)、机头体(5)和外层口模(7)及中间层口模(6)构成。内层流道(13)由内层挤出机联接体(12)、机头体(5)和中间层口模(6)及分流支架支撑肋(20)中的孔(21)，内层口模(3)和芯棒(8)构成。口模间隙(22)由芯棒(8)和口模(9)构成。拉杆(4)安装在机头轴心线(16)上，其一端固定在分流支架(11)上，另一端安有锁紧螺母(17)。内层挤出机联接体(12)所联接的内层流道直线段的中心线用标号(18)来表示，外层挤出机联接体(10)所联接的外层流道直线段的中心线用标号(19)表示，(18)和(19)分别与塑料三层共挤管机头的轴心线(16)成倾斜角α，其值与内、外层流道(13)、(14)螺旋环形段的螺旋角相等。由附图2可见，在分流支架(11)上设有分流支架支撑肋(20)，在其中一个支撑肋上设有孔(21)，图中可见中心线(18)同轴心线(16)成倾斜角α。从中间层供料挤出机挤出的熔融料流通过联接体(1)进入机头，在分流锥(2)的分流下呈环形进入中间层流道(15)。外层供料挤出机挤出的熔融料流，经联接体(10)进入外层流道(14)，经外层流道后呈环形挤出。内层供料挤出机挤出的熔融料流，经过联接体(12)进入内层流道(13)，经过内层流道后也呈环形挤出。由内、外和中间层流道形成的三层熔融流体在进入环形口模间隙(22)入口处复合，经过进入口模间隙过程中的进一步压缩复合后挤出形成管坯，再经过冷却，定径和制管辅机就形成了三层复合塑料管材。本技术与现有技术相比具有如下特点：该机头利用三条独立的流道和合理的布置三条独立流道的进料角度，充分弥补了现有技术的不足，既可生产出各种由A、B、C三种物料组成的三层复合管，又可使三层厚度能单独调节，同时彻底消除喉经，提高了生产效率，避免了原有技术产生的内、外层表面上的合模线，提高了管材的物理性能和外观质量。本文档来自技高网...

【技术保护点】
塑料三层共挤管机头，主要是由挤出机中、内、外层联接体（１）、（１２）、（１０）、机头体（５）、分流锥（２）、中、内、外层口模（６）、（３）、（７）、口模（９）、芯棒（８）及在机头内的多条流道所构成，其特征在于：ａ）上述的流道有三条，即： 在塑料三层共挤管机头头部入口的由联接体（１）、分流锥（２）、分流支架（１１）、中间层口模（６）和内层口模（３）构成的中间层流道（１５）；从机头一侧入口的由联接体（１０）、机头体（５）、外层口模（７）和中间层口模（６）构成的外层流道（１４），从机头另一侧同外层流道入口对称处入口的由联接体（１２）、机头体（５）、中间层口模（６）、分流支架支撑肋（２０）中的孔（２１）、内层口模（３）和芯棒（８）构成的内层流道（１３）；ｂ）中间层流道（１５）、外层流道（１４）和内层流道（１３）均 由各自的联接体（１）、（１０）、（１２）同各自的挤出机联接；ｃ）在外层流道（１４）中，联接体（１０）和机头体（５）构成了用于输送外层物料的外层流道直线段，机头体（５）、外层口模（７）和中间层口模（６）构成外层流道螺旋环形段，外层流道直线 段的中心线（１９）与机头轴心线（１６）成α角；在内层流道（１３）中，联接体（１２）、机头体（５）分流支架支撑肋中的孔（２１）、以及所穿过的中间层口模（６）和内层口模（３）构成了用于输送内层物料的内层流道直线段，内层口模（３）和芯棒（８）构成了内层流道螺旋环形段，内层流道直线段的中心线（１８）与机头轴心线（１６）也成α角；前述的两个α角的值与内、外层流道螺旋环形段的螺旋角相等；ｄ）在中间层流道（１５）内设置一个分流支架；ｅ）在机头轴心线（１６）上，分流支架（１１）的中间 安有拉杆（４），其一端靠近分流锥（２），并固定在分流支架上，另一端用锁紧螺母（１７）定位。...

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】1．塑料三层共挤管机头，主要是由挤出机中、内、外层联接体(1)、(12)、(10)、机头体(5)、分流锥(2)、中、内、外层口模(6)、(3)、(7)、口模(9)、芯棒(8)及在机头内的多条流道所构成，其特征在于：a)上述的流道有三条，即：在塑料三层共挤管机头头部入口的由联接体(1)、分流锥(2)、分流支架(11)、中间层口模(6)和内层口模(3)构成的中间层流道(15)；从机头一侧入口的由联接体(10)、机头体(5)、外层口模(7)和中间层口模(6)构成的外层流道(14)；从机头另一侧同外层流道入口对称处入口的由联接体(12)、机头体(5)、中间层口模(6)、分流支架支撑肋(20)中的孔(21)、内层口模(3)和芯棒(8)构成的内层流道(13)；b)中间层流道(15)、外层流道(14)和内层流道(13)均由各自的联接体(1)、(10)、(12)...

【专利技术属性】
技术研发人员：王守信，
申请(专利权)人：王守信，
类型：实用新型
国别省市：91[中国|大连]