跨越铁路主干线的钢箱梁落梁施工方法技术

一种跨越铁路主干线的钢箱梁落梁施工方法，它包括：第一阶段：首先采用步履式顶推设备直接落梁20-40cm；然后，用顶推设备下部的顶升装置落梁40-60cm，钢箱梁落在工型钢上；第二阶段：在钢箱梁永久支座上搭设至少三个落梁支垫，钢箱梁落在支座位置的落梁支垫上，落梁8-15cm；以后每次落梁10-20cm，落梁100cm第三阶段：用三向千斤顶落梁直至到位。采用上述技术方案的本发明专利技术，在该施工方法中，钢箱梁采用单箱整体式断面结构，能够保证在落梁过程中箱梁的整体稳定性；同时，在箱梁底板受力位置增设20mmX850mmX850mm以钢板减小箱梁底板局部应力。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】一种，它包括：第一阶段：首先采用步履式顶推设备直接落梁20-40cm；然后，用顶推设备下部的顶升装置落梁40-60cm，钢箱梁落在工型钢上；第二阶段：在钢箱梁永久支座上搭设至少三个落梁支垫，钢箱梁落在支座位置的落梁支垫上，落梁8-15cm；以后每次落梁10-20cm，落梁100cm第三阶段：用三向千斤顶落梁直至到位。采用上述技术方案的本专利技术，在该施工方法中，钢箱梁采用单箱整体式断面结构，能够保证在落梁过程中箱梁的整体稳定性；同时，在箱梁底板受力位置增设20mmX850mmX850mm以钢板减小箱梁底板局部应力。【专利说明】
本专利技术涉及一种桥梁落梁施工方法，具体地说是涉及一种针对。
技术介绍
在桥梁施工时，受所建设地的环境影响特别大。若桥梁处于机场飞机起降航道位置，且跨越铁路主干线时，现行没有特别好的落梁施工方法。而且在落梁过程中，还需要解决箱梁整体及局部稳定性的问题，这些在现有技术中均没有体现。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种针对。为实现上述目的，本专利技术采用以下技术方案: 一种，包括如下三个阶段: 第一阶段:首先采用步履式顶推设备直接落梁20--40cm，钢箱梁落于顶推设备梁段的箱型垫梁上；然后，拆除顶推设备上部水平滑块及水平滑块四周反力座，用顶推设备下部的顶升装置落梁40--60cm，钢箱梁落在工型钢上；` 第二阶段:将第一阶段采用的顶推设备拆除，在支座垫石之间搭设三个垫墩，垫墩上放置单向千斤顶，单向千斤顶将钢箱梁顶起，油缸锁死；拆除原放置顶推设备的悬臂梁支架；在钢箱梁永久支座上搭设至少三个落梁支垫，钢箱梁落在支座位置的落梁支垫上，落梁8—15cm ;以后每次落梁10—20cm,落梁100cm。第三阶段:将单向千斤顶改为三向千斤顶，用三向千斤顶落梁，直至到位。所述的塾壤长100cm,宽150cm,高100cm。在钢箱梁永久支座上搭设四个落梁支垫，落梁支垫长100cm，宽150cm，高120cm。所述的落梁支垫包括位于钢箱梁底部的至少两层支垫，层间支垫纵横交错布置；且所述的支垫为落叶松方木。所述的钢箱梁为单箱整体式结构，且在箱室内竖直设置腹板，箱室底板水平；其中，钢箱梁高3000—3500mm，箱室底板总宽10000—12000 mm，腹板间距3000-4000 mm，顶板顶面横坡同路线横坡。所述的钢箱梁主体采用Q345qENH钢，顶底板支座段厚度15—25mm，其余厚度13—18mm ;腹板厚度13—18mm，支座处隔板厚度15—25mm，其余隔板厚度8—12mm。在钢箱梁的箱室底板受力位置增设20mmX850mmX850mm加强板。在钢箱梁内部的千斤顶位置支座隔板两侧增加三道加劲板。所述的加劲板为倒U型结构。采用上述技术方案的本专利技术，提供了一种针对，同时在该施工方法中，钢箱梁采用单箱整体式断面结构，能够保证在落梁过程中箱梁的整体稳定性；同时，在箱梁底板受力位置增设20mmX850mmX850mm以钢板减小箱梁底板局部应力，同时在箱梁内部千斤顶位置支座隔板两侧增加三道加劲板，从而确保了落梁施工过程中的梁体局部稳定性。另外，支垫采用落叶松方木层间纵横交错，确保了落梁过程中箱梁的整体稳定，增大了支垫的抗倾覆。【专利附图】【附图说明】图1为第一阶段中用步履式顶推设备直接落梁，钢箱梁落于顶推设备梁段的箱型垫块上的结构示意图。图2为第一阶段中拆除顶推设备上部水平滑块及滑块四周反力座，用顶推设备下部顶升装置落梁，钢箱梁落在工56型钢上的结构示意图。图3为第二阶段的落梁示意图。图4为第二阶段完成后的落梁示意图。、 图5为第三阶段的落梁示意图。图6为落梁完成后的结构示意图。图7为钢箱梁的断面结构图。图8为加劲板的结构图。【具体实施方式】一种，它包括如下三`个阶段: 第一阶段:首先采用步履式顶推设备101直接落梁20--40cm，钢箱梁落于顶推设备101梁段的箱型垫梁102上，如图1所示；然后，拆除顶推设备上部水平滑块103及水平滑块四周反力座，用顶推设备下部的顶升装置104落梁40--60cm，钢箱梁落在工型钢上，如图2所示； 第二阶段:将第一阶段采用的顶推设备101拆除，在支座垫石106之间搭设三个垫墩106，所述的垫墩106长100cm，宽150cm，高100cm。垫墩106上放置单向千斤顶107，单向千斤顶107将钢箱梁顶起，油缸锁死；拆除原放置顶推设备的悬臂梁支架；在钢箱梁永久支座上搭设至少三个落梁支垫108，落梁支垫108长100cm，宽150cm，高120cm，钢箱梁落在支座位置的落梁支垫上，落梁8—15cm。以后每次落梁10—20cm，落梁100cm。所述的落梁支垫108包括位于钢箱梁底部的至少两层支垫，层间支垫纵横交错布置，且支垫为落叶松方木。本专利技术中支垫采用落叶松方木层间纵横交错。根据《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》(JTJ025)并通过现场对落叶松进行压力实验，压强5.5MPa时压缩变形5mm，压强6.6MPa时压缩变形10mm。第三阶段:将单向千斤顶107改为三向千斤顶109，用三向千斤顶109落梁，直至到位。如图7所示，上述的钢箱梁为单箱整体式结构，且在箱室I内竖直设置腹板2，箱室I底板水平；其中，钢箱梁高3000—3500mm，箱室底板3总宽10000—12000 mm，腹板2间距3000-4000 mm，顶板顶面4横坡同路线横坡。也就是说，钢箱梁高可以为3000mm、3112.5mm、3300mm、3500mm 中的任意值，箱室 I 底板总宽为 10000mm、11250 mm、11500mm、12000 mm 中的任意值，腹板2间距为3000mm、3500mm、3750mm、4000 mm中的任意值。箱梁主体均采用Q345qENH钢，顶底板5支座段厚度15mm、20mm、25mm中的任意值，其余厚度13—18mm ;腹板2厚度为13mm、16mm、18mm中的任意值,支座处隔板厚度为15mm、20mm、25mm中的任意值,其余隔板厚度8—12mm。如图8所示，为了确保落梁施工过程中的梁体局部稳定，通过计算确定在箱梁底板3受力位置增设20mmX850mmX850mm加强板6以减小箱梁底板局部应力，加强板6为钢板；同时在箱梁内部千斤顶位置支座隔板7两侧增加三道加劲板8，加劲板8为倒U型结构。【权利要求】1.一种，其特征在于，它包括如下三个阶段: 第一阶段:首先采用步履式顶推设备(101)直接落梁20--40cm，钢箱梁落于顶推设备(101)梁段的箱型垫梁(102)上；然后，拆除顶推设备上部水平滑块(103)及水平滑块四周反力座，用顶推设备下部的顶升装置(104)落梁40--60cm，钢箱梁落在工型钢上； 第二阶段:将第一阶段采用的顶推设备(101)拆除，在支座垫石(105)之间搭设三个垫墩(106)，垫墩上放置单向千斤顶(107)，单向千斤顶(107)将钢箱梁顶起，油缸锁死；拆除原放置顶推设备的悬臂梁支架；在钢箱梁永久支座上搭设至少三个落梁支垫(108)，钢箱梁落在支座位置的落梁支垫(108)上，落梁8—15cm;以后每次落梁10—20cm，落梁100cm;第三阶段:将单向千斤顶改为三向千斤顶(109)，用三向千斤顶落梁，直至到位。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种跨越铁路主干线的钢箱梁落梁施工方法，其特征在于，它包括如下三个阶段：第一阶段：首先采用步履式顶推设备（101）直接落梁20??40cm，钢箱梁落于顶推设备（101）梁段的箱型垫梁（102）上；然后，拆除顶推设备上部水平滑块（103）及水平滑块四周反力座，用顶推设备下部的顶升装置（104）落梁40??60cm，钢箱梁落在工型钢上；第二阶段：将第一阶段采用的顶推设备（101）拆除，在支座垫石（105）之间搭设三个垫墩（106），垫墩上放置单向千斤顶（107），单向千斤顶（107）将钢箱梁顶起，油缸锁死；拆除原放置顶推设备的悬臂梁支架；在钢箱梁永久支座上搭设至少三个落梁支垫（108），钢箱梁落在支座位置的落梁支垫（108）上，落梁8??15cm；以后每次落梁10??20cm，落梁100cm；第三阶段：将单向千斤顶改为三向千斤顶（109），用三向千斤顶落梁，直至到位。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：马明军，吴鸿胜，李雁鸣，年军望，李晓汆，徐培军，尤永学，宋延涛，
申请(专利权)人：中铁十五局集团有限公司，中铁十五局集团第五工程有限公司，
类型：发明
国别省市：