一种活络模具制造技术

本实用新型专利技术涉及一种对轮胎胚进行硫化所用的活络模具，包括模壳和模芯，模芯由下模、上模和若干花纹块构成，模壳包括底座、上盖、保温罩、中模套和滑块，滑块外侧壁成斜平面，中模套内侧壁与滑块接触的部位成斜平面，滑块两侧各向外延伸，该延伸部位的外侧面为圆锥柱面，中模套内侧壁斜平面以外部分有相应的圆锥柱面，在合模时中模套内侧壁的圆锥柱面与滑块延伸部位的圆锥柱面相互贴面接触。本实用新型专利技术保证模具的合模精度和较长久的使用寿命，中模套与滑块之间的接触面增大到８０％，导热面积得到明显的扩大，中模套中的蒸气室可对中模套调节温度，适合热板式硫化机的工艺要求。（*该技术在2011年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
一种活络模具
本技术涉及一种模具，更具体地说，涉及一种在子午线轮胎制作过程中对轮胎胚进行硫化所用的活络模具。
技术介绍
活络模具是子午线轮胎生产线上的关键设备之一。活络模具由模壳和模芯两个部分组成，模壳由底座、上盖、中模套、滑块等主要件组成，模芯由上模、下模、若干花纹块组成，下模固定在底座上，上模固定在上盖下方，花纹块通常是8-10块，每一花纹块固定在一滑块上，花纹块在滑块和中模套的带动下可以径向移动，向内移动成合模状态时，各花纹块与上模、下模协同围成一个规整的环形圆腔，该环形圆腔用于对轮胎胚进行定型和硫化。现有硫化机有蒸锅式硫化机和热板式硫化机，蒸锅式硫化机由于蒸气直接通入中模套内腔及模芯，蒸气杂质繁多，水汽及杂质容易对模芯造成腐蚀，影响模具的使用寿命和轮胎质量，因而逐步被热板式硫化机取代。但热板式硫化机对模具模壳导热性能要求高。目前，常见用于热板式硫化机的活络模具模壳有两种。一种是斜平面结构，中模套内侧与滑块外侧的结合面是斜平面，中模套内侧有若干等分的斜平面，每一滑块外侧成斜平面与其匹配，在开合模过程中，滑块外侧面在中模套的斜平面上滑行，确保中模套与滑块间的结合精度，但这种结构存在这样的缺陷：中模套与滑块的接触面仅占中模套内腔面积的60％左右，中模套与滑块之间导热面积小，速度慢，因而模具难以适应热板式硫化机的要求。另一种结构是圆锥柱面，中模套的内侧与滑块的结合是一个圆锥台，-->这种模具较好解决了导热问题，但在开合模过程中，滑块与中模套内侧呈线接触状态，易磨损，使用过程中模具结合精度逐渐降低，模具不耐用。
技术实现思路
本技术的目的在于克服上述缺点，提供一种导热面积大，模具结合精度高，适用于热板式硫化机的活络模具。为实现上述目的，本技术的活络模具包括模壳和模芯，模芯由下模3、上模18和可径向移动的若干花纹块6构成，花纹块6移动成合模状态时，上模3、下模18和花纹块6组成一个用于对轮胎胚件进行硫化的环形空腔12，模壳包括底座2、上盖17和侧壁组合件，下模3固定于底座2上，上模18固定于上盖17下方，所述侧壁组合件由外至里有保温罩15、中模套8、与花纹块6数量相等的滑块7，每一滑块7各固定一所述花纹块6，各滑块7外侧壁成斜平面，中模套8内侧壁与滑块7接触的部位成斜平面并与滑块7贴面接触，中模套8斜平面中间有一导向槽11，滑块7有一伸向导向槽11的导向条10，其特征在于，所述滑块7两侧各向外延伸，该延伸部位4的外侧面为圆锥柱面，中模套8内侧壁斜平面以外部分有与滑块延伸部位4的外侧面相应的圆锥柱面，在合模时中模套内侧壁的圆锥柱面与滑块延伸部位4的圆锥柱面相互贴面接触。所述中模套8内侧的斜平面部位固定一减摩板9，所述滑块7与该减摩板9贴面接触。所述中模套内有供蒸气流通的空腔14。本技术既有斜平面导向机构，保证模具的合模精度和较长久的使用寿命，滑块两侧延伸部位使中模套与滑块之间的接触面从斜平面结构的60％增大到80％，导热面积得到明显的扩大，中模套中的蒸气室可对中模套调节温度，在生产轮胎时依据轮胎结构及工艺要求对胎冠、胎-->侧等不同部位调节最佳的硫化温度，有效提高轮胎生产质量和生产效率，该模具适合热板式硫化机的工艺要求。附图说明图1是本技术活络模具轴向剖视图；图2是合模状态下一个滑块和中模套结合单元剖视图；图3是A-A剖视图；图4是开模状态一个滑块和中模套结合单元剖视图；图5是本技术活络模具滑块分布示意图；图6是滑块俯视图；图7是B-B剖面图；图8是C-C剖面图；图9是中模套俯视图；图10是F-F剖面图；图11是I-I剖面图。实施例如图1和图2所示，本技术的活络模具包括模壳和模芯，模壳可分为底部组合件上部组合件和侧壁组合三个部分，底座组合件有定位环1、底座2，滑块垫板5，上部组合件包括上盖17、上环15，侧壁组合件由外至里包括保温罩13、中模套8、减摩板9和滑块7。底座2可通过定位环1的定位固定在硫化机的下加热板，上盖2通过动力缸螺钉19连接动力装置以便上盖2可以移动，中模套8在上环15的带动下可以轴向移动。保温罩13由保温隔热材料制成，呈环形固定在中模套8的外侧，中模套8内侧面相间有斜平面和圆锥柱面，在斜平面处制成凹部16并固定一减摩板9(图3、图9、图10、图11所示)。在中模套8与减摩板9之间形成一导向槽11，滑块7的外侧面中部成斜平面紧贴减摩板9，滑块7斜平面以外的延伸部分4的外侧面成圆锥柱面(图6、-->图7和图8所示)，该圆锥柱面与中模套内侧圆锥柱面部位相匹配，在模具处于合模状态下，滑块7外侧面两侧的圆锥柱面贴紧中模套8的内侧面。滑块7中部还有一导向条10，该导向条10一端固定于滑块7，另一端位于导向槽11中，该导向条10在中模套8向上提升时，拉动滑块7向外移动。滑块垫板5位于滑块7的下方，对滑块7的径向移动进行导向，防止滑块7偏移。一副活络模具的滑块7通常可制成8-10块，如图5所示的模具滑块为10块。减摩板9与滑块7的数量相等，位置相配。减模板9是复合材料板，在开合模过程中可自行润滑，减少中模套8与滑块7之间的摩擦力，当减模板磨损到一定程度时可以更换，延长模具的使用寿命。模芯由上模18、下模3和花纹块6构成。花纹块6的数量与滑块7相等，每一花纹块6各固定在一滑块7的内侧，上模18固定在上盖2的下方，下模3固定在底座2的上方，在合模状态下，上模18、下模3和各花纹块6组合成一个环形圆腔12，该环形圆腔12用于将轮胎胚加工件进行定型和硫化。模壳可加工成一套标准组件，同一套模壳可配套若干种不同轮胎规格的硫化模芯。模壳的结构是否合理是活络模具质量好坏的决定因素之一，模壳的设计通常要解决由模壳向模芯的导热问题和开合模精度的问题。本技术滑块与中模套的接触面形成斜平面和圆锥柱面复合，接触导热面积达到了中模套18内侧面的80％，满足热板式硫化机的工艺要求。在开合模过程中，滑块7的斜平面部位贴在减摩板9上滑行(如图4所示)，确保模具的结合精度。中模套和滑块的圆锥柱面部位由于下部弧面直径大于上部，在开合模过程中，中模套8向上提升，在模具同一高度上中模套8的圆锥柱面直径大于滑块7的圆锥柱面的直径，因而始终没有形成摩擦，而当完全合模时，中模套8内侧的圆锥柱面部位才与滑块7-->的圆锥柱面部位贴面接触，从而增加中模套8与滑块7之间的导热面积。为增强模具的控温性能，如图2所示，在中模套8内增加一个供蒸气流通的空腔14，在模具使用过程中，向空腔14通入高温蒸气，可对花纹块6的温度实施控制，从而可根据轮胎加工件的结构和工艺要求在花纹块6和上模18、下模3形成不同的硫化温度，有效提高生产质量和生产效率。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种活络模具，包括模壳和模芯，模芯由下模（３）、上模（１８）和可径向移动的若干花纹块（６）构成，花纹块（６）移动成合模状态时，上模（３）、下模（１８）和花纹块（６）组成一个用于对轮胎胚件进行硫化的环形空腔（１２），模壳包括底座（２）、上盖（１７）和侧壁组合件，下模（３）固定于底座（２）上，上模（１８）固定于上盖（１７）下方，所述侧壁组合件由外至里有保温罩（１５）、中模套（８）、与花纹块（６）数量相等的滑块（７），每一滑块（７）各固定一所述花纹块（６），各滑块（７）外侧壁成斜平面，中模套（８）内侧壁与滑块（７）接触的部位成斜平面并与滑块（７）贴面接触，中模套（８）斜平面中间有一导向槽（１１），滑块（７）有一伸向导向槽（１１）的导向条（１０），其特征在于，所述滑块（７）两侧各向外延伸，该延伸部位（４）的外侧面为圆锥柱面，中模套（８）内侧壁斜平面以外部分有与滑块延伸部位（４）的外侧面相应的圆锥柱面，在合模时中模套（８）内侧壁的圆锥柱面与滑块延伸部位（４）的圆锥柱面相互贴面接触。

【技术特征摘要】
1、一种活络模具，包括模壳和模芯，模芯由下模(3)、上模(18)和可径向移动的若干花纹块(6)构成，花纹块(6)移动成合模状态时，上模(3)、下模(18)和花纹块(6)组成一个用于对轮胎胚件进行硫化的环形空腔(12)，模壳包括底座(2)、上盖(17)和侧壁组合件，下模(3)固定于底座(2)上，上模(18)固定于上盖(17)下方，所述侧壁组合件由外至里有保温罩(15)、中模套(8)、与花纹块(6)数量相等的滑块(7)，每一滑块(7)各固定一所述花纹块(6)，各滑块(7)外侧壁成斜平面，中模套(8)内侧壁与滑块(7)接触的部位成斜平面并与滑块(7)贴面接触，...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄奕雄，吴培伟，
申请(专利权)人：汕头天阳模具有限公司，揭阳市天阳模具有限公司，
类型：实用新型
国别省市：44[中国|广东]