一种挤出模具制造技术

一种挤出模具包括相互连接的底板（１）和面板（２），底板的中心形成有沿轴向贯通的骨架贯穿腔（３），面板的中心形成有沿轴向贯通的型腔（４），所述型腔与骨架贯穿腔相贯通，底板的侧壁上形成有进胶口（５），底板的正面形成有流道（６），所述进胶口与流道相连通，面板的正面围绕所述型腔的端口形成有流胶槽（７），底板上的流道的末端延伸到面板上的流胶槽所在的区域内，其中，在所述流胶槽内围绕所述型腔的端口形成有凸缘（８）。所述挤出模具能够使金属骨架在挤出过程中始终保持稳定，从而可以避免金属骨架被挤偏或者卡死，同时能够保证挤出成品具有良好的表面质量，从而可以实现快速的挤出生产，提高了生产效率，降低了废品率。（*该技术在2017年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种挤出模具，更具体地说，涉及一种用于成型具有金 属骨架的零部件的挤出模具。
技术介绍
现有技术中通常利用挤出模具来成型具有金属骨架的零部件，例如车辆 中所用的密封条。这种密封条广泛用于车辆的车门、车窗、天窗、发动机箱 以及后备箱等部位，主要起到隔音、防尘、防渗水以及减震的作用。现有的用于成型这种具有金属骨架的零部件的挤出模具通常包括相互 连接的底板和面板，所述底板的中心形成有沿轴向贯通的骨架贯穿腔，所述 面板的中心形成有沿轴向贯通的型腔，所述型腔与所述骨架贯穿腔相贯通， 所述底板的侧壁上形成有进胶口，所述底板的正面形成有流道，所述进胶口 与流道相连通，所述面板的正面围绕所述型腔的端口形成有流胶槽，所述底 板上的流道的末端延伸到所述面板上的流胶槽所在的区域内。然而，这种挤出模具的缺陷在于，在挤出的过程中，由于金属骨架所承 受的冲击较大，很难保持稳定，因此容易导致金属骨架被挤偏或者卡死，而 且金属骨架四周的料压不稳定，还会使得挤出成品的表面质量难以得到保 证，因此很难实现快速的挤出生产，因而生产效率低，废品率高。
技术实现思路
本技术的目的是针对现有挤出模具容易造成金属骨架被挤偏或者 卡死，且挤出成品的表面质量很难保证的缺陷，提供一种能够避免金属骨架 在挤出的过程中被挤偏或者卡死，并且能够保证挤出成品具有良好的表面质量的挤出模具。本技术提供的挤出模具包括相互连接的底板1和面板2，所述底板1的中心形成有沿轴向贯通的骨架贯穿腔3，所述面板2的中心形成有沿轴 向贯通的型腔4，所述型腔4与所述骨架贯穿腔3相贯通，所述底板l的侧 壁上形成有进胶口 5，所述底板1的正面形成有流道6，所述进胶口 5与流 道6相连通，所述面板2的正面围绕所述型腔4的端口形成有流胶槽7，所 述底板1上的流道6的末端延伸到所述面板2上的流胶槽7所在的区域内， 其中，在所述流胶槽7内围绕所述型腔4的端口形成有凸缘8。本技术提供的挤出模具通过围绕型腔的端口设置凸缘，可以起到挡 胶的作用，以减小胶料对金属骨架的冲击，使得金属骨架在挤出过程中能够 始终保持稳定，从而可以避免金属骨架被挤偏或者卡死。同时，由于在挤出 过程中金属骨架四周的料压稳定，因此能够保证挤出成品具有良好的表面质 量，从而可以实现快速的挤出生产，提高了生产效率，降低了废品率。附图说明图1为本技术提供的挤出模具的剖面结构示意图2为本技术提供的挤出模具的底板的立体结构示意图;图3为本技术提供的挤出模具的面板的立体结构示意图。具体实施方式在进行详细描述之前，首先需要说明的是，本说明书及权利要求书中所 提到的"正面"，即"底板的正面"和"面板的正面"，在不做特殊说明的情 况下，是指底板与面板在合模时彼此相互接触的面，即"底板的正面"是指 底板的在合模时与面板相接触的面，而"面板的正面"是指面板的在合模时 与底板相接触的面；本说明书及权利要求书中所提到的"背面"，即"底板的背面"和"面板的背面"，在不做特殊说明的情况下，是指底板与面板在 合模时彼此不相互接触的面，即"底板的背面"是指底板的在合模时不与面 板接触的面，而"面板的背面"是指面板的在合模时不与底板接触的面。 下面，结合附图，对本技术提供的挤出模具进行详细地描述。 如图1所示，本技术提供的挤出模具包括底板1和面板2。所述底板1和面板2可以通过本领域公知的各种方式实现相互连接，例如螺钉连接、 销钉连接、铆接等，以使底板1和面板2形成合模状态。如图2所示，所述底板l的中心形成有沿轴向贯通的骨架贯穿腔3，用 于允许金属骨架从中穿过，因此所述骨架贯穿腔3的形状尺寸可以根据金属 骨架的具体形状尺寸而定。所述底板1的侧壁上形成有进胶口 5，用于与挤 出机的出胶口相连通，以向挤出模具中注入胶料。所述底板1的正面形成有流道6，优选所述流道6沿径向对称地形成有 两条，以从两个相对的方向输送胶料。所述进胶口5与流道6之间可以通过 形成于底板1内部的通道相连通，从而可以将从进胶口 5注入的胶料输送到 形成于底板1正面的流道6中。如图3所示，所述面板2的中心形成有沿轴向贯通的型腔4，且所述型 腔4与所述骨架贯穿腔3相贯通，因此从所述骨架贯穿腔3中穿出的金属骨 架将延伸穿入所述型腔4中。所述型腔4作为成型具有金属骨架的零部件的 腔室，其形状尺寸可以根据要成型的零部件的外形尺寸来定，既需要容纳作 为芯材的金属骨架，还需要容纳挤出成型且包裹住金属骨架的胶料。所述面板2的正面围绕所述型腔4的端口形成有流胶槽7，所述底板1 上的流道6的末端延伸到所述面板2上的流胶槽7所在的区域内，因此从所 述底板1上的进胶口 5注入的胶料，将经过流道6的输送，而被注入到面板 2正面形成的流胶槽7内，然后才流入到型腔4中与金属骨架一体挤出。其中，在所述流胶槽7内围绕所述型腔4的端口形成有凸缘8。由于所述凸缘8可以起到挡胶的作用，所以注入到流胶槽7内从而流入型腔4中的 胶料将得以缓冲，因此可以减小胶料对金属骨架的冲击，使得金属骨架能够 始终保持稳定，从而可以避免金属骨架在挤出过程中被挤偏或者卡死。同时， 由于在挤出过程中金属骨架四周的料压因凸缘8的缓冲而保持稳定，因此能 够保证挤出成品具有良好的表面质量，从而可以实现快速的挤出生产，提高 生产效率，降低废品率。所述凸缘8的壁厚可以根据需要来定，即可以是相等的，也可以是不等 的，即不同的位置具有不同的壁厚，以起到调节金属骨架两侧料压的作用。 优选地，对于型腔大且卸压快的地方，凸缘8的壁厚较小，而对于型腔小且 卸压慢的地方，凸缘8的壁厚较大。这样既能够减小胶料对金属骨架的冲击， 又能够得到比较稳定的料压，从而使得金属骨架能够稳定地向前挤出。优选情况下，所述流胶槽7内包括凹坑9，所述底板1上的流道6的末 端延伸到所述凹坑9所在的区域内。这样，通过底板1上的流道6输送的胶 料将首先被注入所述凹坑9中，由于流胶槽7的深度较之所述凹坑9较浅， 因此胶料将经过一爬坡的过程之后才流入到流胶槽7中，之后再越过凸缘8 注入型腔4。因此通过设置凹坑9，可以起到翻胶的作用，以打乱胶料的流 动方向，减弱对冲的胶料在汇合时产生的汇流痕，从而提高挤出成品的表面 质量。通常情况下所述凹坑9与所述流胶槽7的深度之比可以为1.1_1.5。优选情况下，所述挤出模具还包括进胶量调节件10，所述进胶量调节件 10装配在所述面板2上，并且所述进胶量调节件10的一端延伸穿过所述面 板2而可调深度地插入所述底板1上的流道6内。所述进胶量调节件10可 以根据需要采用各种能够调节插入深度的构件，例如螺栓、柱销或挡片等。 并且可以根据流道6的条数来设置相应数量的所述进胶量调节件10，以满足 每条流道6都具有相应的进胶量调节件10来调节胶量。以螺栓为例，可以 使其螺纹配合在所述面板2上，通过拧动螺栓，可以使其拧入或拧出面板2，从而使螺栓的一端能够可调深度地插入所述底板1上的流道6中。当需要控制流道6中的进胶量减小时，可以将螺栓向内拧，以使螺栓的 一端更多地插入流道6中，从而阻挡胶料流过。而当需要控制流道6中的进 胶量增大时，可以将螺栓向外拧，以使螺栓的一端尽可能少地插入流道6中， 从而允许更多的胶料流过。因此，通过设置进胶量调节本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种挤出模具，所述挤出模具包括相互连接的底板（１）和面板（２），所述底板（１）的中心形成有沿轴向贯通的骨架贯穿腔（３），所述面板（２）的中心形成有沿轴向贯通的型腔（４），所述型腔（４）与所述骨架贯穿腔（３）相贯通，所述底板（１）的侧壁上形成有进胶口（５），所述底板（１）的正面形成有流道（６），所述进胶口（５）与流道（６）相连通，所述面板（２）的正面围绕所述型腔（４）的端口形成有流胶槽（７），所述底板（１）上的流道（６）的末端延伸到所述面板（２）上的流胶槽（７）所在的区域内，其特征在于，在所述流胶槽（７）内围绕所述型腔（４）的端口形成有凸缘（８）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李志海，郑文楚，
申请(专利权)人：比亚迪股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：94[中国|深圳]