一种塑胶押出机之垂直升降制造机构及其模具。上述创作系以油压垂直升降之模具组以及搭配模具组同作升降之吹气，喷脱模油等机件和承接脱模成品外送之传送机等相互搭配组合而成，利用油压垂直升降作动之模具组使押出机作垂直生产方式，配合模具组具有免吹气即能达成中空成型之独特效用和可变速传送机之速率搭配变化，使押出机专有其垂直升降制造生产立体中空成型之作用与效益。（*该技术在2010年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
查时下一般中空押出成型之制造方式，均以押出机押出中空圆筒状膜料，配合押出头下方组配之模具组位移、夹模、吹气、冷却、开模等步骤，完成生产中空成型之塑胶品，而在所有押出中空成型制造过程中，主要步骤在于模具组与押出机之出料搭配，以及连续生产时模具设计作功结构，今在已知国内、外有关连续生产中空成型塑胶商品之机具大致上可分为1、传统式斜移模具组设计，此种押出机制造过程，系以押出头押出膜料时，位于正下方之模具组夹模，将膜料夹于模具中，并利用一侧吹气针筒穿入膜料中吹入气体，使膜料依模具内模型膨胀成型，且由另一设制于模具组与押出头间之切刀将膜料切断，其后模具组向侧下方斜降(此时模具中膜料进行冷却定型)，再于斜降定位后开模，以及模具组回至押出头下方承接继续下降押出之膜料，而反复施工生产，此种斜降式生产制造机构，在实际生产过程中有如下缺点与不便(a)膜料具有高粘性且为加热软融性高，所以当膜料遭模具组夹合时，吹气筒必须立即刺入吹气使中空膜料立刻依模具内模型膨胀，以防止膜料遭模具夹合成扁平时，膜料内部中空间距小造成膜料相粘之废品情形发生，故中空吹气成型仅能制造中空较开之产品，而不能生产中空间距极扁小之产品。(b)切刀切料时，模具与押出头间之膜料极软，故切断时切口非平整且切断后之膜料亦突露于模具组上方，而该突露之膜料将需仰赖废料回收。(c)生产速度缓慢、废料多、回收频繁，以及无法生产扁平中空商品等严重局限与困扰，为此种机构所无法排除。2、另有将押出机模具组位移方式改采两套模具组相互交错位移施工，其后将两套模具组前、后排列，利用 方模具组夹料后移，后方模具组开模前移之交互式横向行进方式来达到两套模具组连续作动生产制造之功能，然此种机构在制造上仍有如下已知之缺点(a)任何一组模具夹合膜料时，仍需以切刀将膜料切断，故废料问题，裁切修饰手续，以及回收频繁等问题仍然存在。(b)依然需仰赖吹气针筒刺入模具内之膜料作吹气成型，故仍不能生产出间距扁窄之商品。(c)制造过程之模具组夹料、切断、吹气等手续仍未简捷。(d)两套模具组交互横行施工，其机构复杂，故障率高。3、另有一种系将模具组以两套设计成左、右交互位移的，亦即左模具组夹料、切料后退、右模具组前进夹料、切断后退，如此一左、一右的交互施工，而此种机构设计仍和上述他种制造机构相同，祗是模具组位移方向改变而已，对于实际制造之模具组机构以及制造过程等均末简化、改进，也相同的不能生产扁窄中空间距之商品。而上述诸类生产中空商品之押出机机构，因随时以吹气针筒吹气成型，以及膜料易相粘之问题，进而导致一般中空吹气成型制造出来的商品，在中空间距上有一定的宽度限制，以避免膜料未吹气即相粘成废品之严重缺点;所以综观一般内部中空之押出成型商品从未有内部中空间距在0.2mm以下之产品，其主要即受到上述共通吹气成型、模具组设计，以及机构设置之传统技术所限定，所以也从未有模具组垂直升降施工之押出机问市。业者也深知垂直升降施工方式较为迅速、简捷，但欲又因垂直升降与押出膜料位于同一垂直线上，易产生膜料切断又相接之问题，所以至今仍未有任何押出机将模具组以垂直升降方式来生产。又，一般扁平中空间距太小之制品因不适押出生产，所以能看到的也仅是以两片材热封之方式来生产，所以就制造功能以及押出产制效益而言，习知押出机具有如下共通之传统局限1、整体机构不适垂直升降制造生产。2、因非垂直升降模具设计，故夹模位移前须切刀切断膜料，方能进行再一动作。3、中空成型须仰赖吹气完成。4、不适生产扁平中空间距之商品。5、废料回收频繁。6、无法做膜料延伸效果。7、成品侧壁无法光滑平整。8、成品各边线无法做垂直锐角，而均具有一圆角。9、无法控制制造过程中商品壁厚变化。今，本案创作人以己身多年押出制造业之实际生产经验，以及模具开发制造设计心得，特加以研究，并首先研创出本案 塑胶押出机之垂直升降制造机构及其模具 ，而本案创作目的及功效，系在于1、提供一迅捷之垂直升降制造机构。2、提供一可免吹气即能自动中空成型之模具组。3、提供一可生产无接缝之平滑侧边商品。4、提供一可生产超扁平(1mm)中空间距之商品机构。5、提供一可控制商品两平面壁厚、薄之机构。6、提供一可做膜料延伸之机构。7、提供一可制造商品锐角之机构。8、提供一侧边无吹气孔之商品制造机构。9、废料少、制造加工以及回收便捷。请再参阅附图中附图说明图1本案创作之机构正视图。图2本案创作之模具组及吹气、喷油机构组合示意。图3本案创作之传送机机构。图4本案创作之模具(免吹气即自动中空成型用)。图5本案创作之模具例(免吹气即自动中空成型用)。兹就具上述目的与功效之本案创作内容详述如下请参阅第1图所示为本案设置于押出机后之正视图，第2图为模具组机构，第3图为传送机之机构。由第1图可知，本案模具组(第2图)系设于押出机(1)之押出头(11)正下方，而模具组(2)正下方为传送机(3)，由押出头(11)押出膜料(10)，利用位于顶点之模具组(2)承接夹模下降脱模之垂直作动方式将完成脱模之成品由传送机(3)定位外传者。而于模具垂直升降作动步骤上系依下述排列动作反复循环施行1、模具夹合，并以押出机(1)膜料(10)押出速度等速垂直下降，同时进行冷却成型步骤。2、下降至定点开模，由模具内脱模梢自动弹出成品。3、模具迅速上升至定点，等待再次夹模。另搭配于模具组(2)下方之传送机(3)作动步骤为1、平时保持与押出机押出膜料之速度，等速外送。2、传送机(3)之速度可做至少四种速率变化，做等速或不等速于押出机押出速度，以做膜料未遭模具组夹合前之膜料延伸变化。另请参照第2图所示模具组之组合示意，其系由前模具基板(21)及后模具基板(22)分别装配前模具(210)，后模具(220)，其中前模具基板(21)系组配于两油压活塞杆(211)上，并利用活塞杆(211)定位贯穿于后模具基板(22)上可作位移之前模具基板(21)后退夹合模具基板(22)之动作;而后模具基板(22)则系直接组配于另两支油压活塞杆(221)上，可做前移夹合于前模具基板(22)处，以达到前、后模具基板(21)、(22)分别同步对立夹合，且夹合接触位置恰位于押出机(1)之押出头(11)正下方。而上述前模具基板(21)及后模具基板(22)之组配用油压活塞杆(211)、(221)系贯伸入机具内，并可施整体上、下升降位移者，而此上、下升降位移亦以油压机构施予，且为一般习知油压机械技术与知识，故请恕不另说明;于此可上、下垂直升降之前、后模具基板(21)、(22)，内板面各自组配有可拆换之模具(210)、(220)，而于此整体上、下垂直升降机构之两侧亦设有两连动升降之支臂(20)，此两支臂(20)各别位于模具基板安置处之左、右方，且与模具组(2)一体连动作上、下垂直升降，于此两侧支臂(20)上分别设置有一吹气针筒(201)专施吹气成型时使用，而此种吹气针筒(201)为已习技术，不另详述;另在其中一侧支臂(20)上另设有两喷油气压缸(202)，该喷油气压缸(202)活塞杆(203)前端分别设有一喷油柱(204)于此喷油柱(204)上外接一导油管(205)，此管系导接于喷油柱(204)内部油道(206)之入口端，并由该内部油道(206)分支导通于喷油柱(204)一侧柱面之本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种塑胶押出机之垂直升降制造机构及其模具，其系于押出机押出头之正下方安装一可对合或分开之前、后模具基板，于该模具基板之一侧或两侧隔离分设有与模具基板同步升降位移之吹气针筒及喷油机构，于此可上下升降之模具基板正下方（即垂直于押出机押出头）为一可外送成品之传送机等主要部份组合搭配而成；其特征乃在于：押出机之押出头正下方为一组可夹合及分开之前、后模具基板，该前、后模具基板于承接押出机出头押出之膜料而夹模后系垂直下降方式至下定点开模，并再作垂直上升至上定点处作一夹模动作者；做 垂直升降夹模、冷却、成型、开模之前、后模具基板之彼此对立内板面上设有可对合之模具，于各模具之内模面至少设有一支的脱模梢，并在各模具基板之模具两侧绝缘分别以定位螺栓式弹簧设置有可前突后缩之侧板或镂空框板者；设于两前后模具基板间两外侧方之吹 气针筒以及喷油机构，其中喷油机构系由气压缸活塞杆末端设置一喷油柱，由外导入脱模油经喷油柱体内设置之通道，而由喷油柱之侧面垂直喷附于模具基板内之模具内模面上者；设于押出机押出头正下方，并位于两模具基板下方之传送机，系由数组传送滚筒将脱模后 之完成品定位夹送外排者；借由押出机押出膜料以可垂直升降位移之模具组夹模，并下降同时冷却定型，直到下定点时开模、脱模梢顶出成品，及喷油柱伸入喷脱模油后再次上升作次一夹模生产动作者。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：黄英俊，
申请(专利权)人：黄英俊，
类型：发明
国别省市：71[中国|台湾]
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