取力器传动轴冷挤扩孔凹模制造技术

本实用新型专利技术公开了一种取力器传动轴冷挤扩孔凹模，包括凸模、上凹模、下凹模、预应力套和退料器，退料器设于下凹模的底部，预应力套设置在上凹模、下凹模的外侧；凹模由具有不同的挤压型腔的上凹模、下凹模拼接构成，上凹模和下凹模的挤压型腔与取力器传动轴的冷挤压件的外圆形状适配；上凹模和下凹模由预应力套固定拼接，上凹模可沿预应力套的内壁移动并与下凹模分离；上凹模的挤压型腔自上而下为大、小圆柱形型腔以及它们之间的过渡腔。将金属塑性成形技术应用于取力器传动轴制造，减少后续切削加工，上凹模采用分体式结构，锻造脱模方便，节约了资源，产品质量好，生产效率高，既能满足精度要求，又降低了制造成本。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
取力器传动轴冷挤扩孔凹模
本技术属于锻压
，尤其涉及一种空心轴挤压模具。
技术介绍
取力器一般是连接传动轴或者直接跟齿轮泵相连，在国内一般是接传动轴，很少有人设计跟齿轮泵直接连接，取力器的设计多样，传动轴种类繁多。一种取力器传动轴，包括空心轴本体，具有内圆和外圆，所述的内圆具有依次连接的花键内圆面1、内径收缩过渡面2、收缩内圆面3、内径扩张过渡面4、扩张内圆面5和大孔径内圆面6 ;所述的外圆具有依次连接的外圆面7、外径收缩过渡面8、收缩外圆面9、环形凸块10、直齿外圆面11、第二外圆面12和外径收缩螺纹面13。采用机加工方法生产具有精度高的优点，但其生产周期长、制造成本高。目前国内外制造厂家均首先采用精锻成形毛坯技术，再少许机加工，这样既能满足精度要求，又降低了制造成本及周期，同时也符合当今世界制造业发展的趋势。但由于外圆面7和环形凸块10的外径大，收缩外圆面9内径小，属于两头大中间小形状，给锻造脱模增加了难度。中国国家知识产权局公开了 CN201110446844.5 一种加工汽车用油泵轴的冷挤压模具，包括上、下模架、模架外套、上冲头及顶料杆，所述冷挤压模具还包括上模固定套、上冲头固定套、上冲头、挤压凹模及下垫块，所述上模固定套固定连接在所述上模架的下端；所述上冲头固定套固定安装在所述上模固定套的内腔中；所述上冲头的上部固定安装在所述上冲头固定套的内腔中，该上冲头的下部外形与所述油泵管的冷挤压件的内圆形状适配；所述挤压凹模固定安装在所述下模架与所述模架外套构成的内腔中，该挤压凹模由具有不同的挤压型腔的上凹模、中凹模、下凹模连接构成的，使连成一体的上凹模、中凹模和下凹模的挤压型腔与所述油泵轴的冷挤压件的外圆形状适配；所述下垫块固定安装在所述下模架的内腔下部并位于所述下凹模的下端；所述顶料杆穿插在所述下垫块与所述下模架的内腔中。中国国家知识产权局还公开了 CN201010204635.5 —种电动助力转向器中输入轴的冷挤压成型模具，包括上、下模架、模架外套、挤压凹模及上冲头，其特征在于，所述成型模具还包括上冲头固定圈、上冲头垫块、下封顶杆及下垫块，所述挤压凹模设在所述模架外套的内腔中上部，它由具有不同挤压型腔的上、中、下挤压凹模连接构成，所述上冲头垫块设在所述的上模架上，所述上冲头通过所述上冲头固定圈固定在所述的上模架上，所述下封顶杆设在所述模架外套的内腔下部并位于所述下挤压凹模的型腔中，所述下垫块设在所述下模架上并垫设在所述下封顶杆的下端。
技术实现思路
本技术主要解决现有加工工艺，锻造脱模难度大的技术问题；提供一种采用精锻技术，缩短了生产周期，减少了机床加工的作业量，节约了金属资源，既能满足精度要求，又降低了制造成本，同时也符合当今世界制造业发展趋势的取力器传动轴冷挤扩孔凹模。本技术通过如下技术方案来实现:取力器传动轴冷挤扩孔凹模，包括凸模、上凹模、下凹模、预应力套和退料器，所述的退料器设于下凹模的底部，预应力套设置在上凹模、下凹模的外侧；所述的凹模由具有不同的挤压型腔的上凹模、下凹模拼接构成，拼接构成的上凹模和下凹模的挤压型腔与取力器传动轴的冷挤压件的外圆形状适配；所述的上凹模和下凹模由预应力套固定拼接，所述的上凹模可沿预应力套的内壁移动并与下凹模分离；所述的上凹模的挤压型腔自上而下为大、小圆柱形型腔以及它们之间的过渡腔。所述的上凹模为分体式结构，其由两个或两个以上的凹模瓣合围而成。所述的上凹模的外形为倒锥台结构。所述的上凹模或下凹模或上凹模和下凹模各自在拼接处的内壁上设置有环形凹槽腔。所述的凹模瓣为三至六个。所述的凸模自上而下为大、中、小圆柱段以及它们各自之间的过渡段，所述的中圆柱段的外壁上设置有花键齿。本技术与现有技术相比具有如下有益效果:本技术将金属塑性成形技术应用于取力器传动轴制造，减少后续切削加工，由于上凹模为分体式结构，其由两个或两个以上的凹模瓣合围而成，脱模时退料器顶出取力器传动轴的冷挤压件，上凹模的凹模瓣随取力器传动轴的冷挤压件向上移动，出预应力套后凹模瓣自然分开，锻造脱模方便；节约了资源且加工工艺简单，产品质量稳定、成品率高、强度大、密度高、抗冲击，生产效率高，既能满足精度要求，又降低了制造成本，同时也符合当今世界制造业发展的趋势。【附图说明】图1是本技术实施例中取力器传动轴的结构示意图；图2是本技术实施例的结构示意图；图3是本技术实施例中上凹模的俯视图；图4是本技术实施例中上凹模的剖视图。图中序号:1、花键内圆面,2、内径收缩过渡面，3、收缩内圆面，4、内径扩张过渡面，5、扩张内圆面，6、大孔径内圆面，7、外圆面，8、外径收缩过渡面，9、收缩外圆面，10、环形凸块，11、直齿外圆面，12、第二外圆面，13、外径收缩螺纹面，14、凸模，15、上凹模，16、下凹模，17、预应力套，18、退料器，19、凹模瓣，20、环形凹槽腔。【具体实施方式】下面结合附图和【具体实施方式】对本技术作进一步说明。参见图1所示，一种取力器传动轴，包括空心轴本体，具有内圆和外圆，所述的内圆具有依次连接的花键内圆面1、内径收缩过渡面2、收缩内圆面3、内径扩张过渡面4、扩张内圆面5和大孔径内圆面6 ;所述的外圆具有依次连接的外圆面7、外径收缩过渡面8、收缩外圆面9、环形凸块10、直齿外圆面11、第二外圆面12和外径收缩螺纹面13 ;所述的花键内圆面I对应外圆面7设置在空心轴本体内圆，所述的环形凸块10和直齿外圆面11设置在收缩内圆面3所对应的外圆区域内，所述的内径扩张过渡面4设置在第二外圆面12所对应的内圆区域内。该取力器传动轴的内圆的花键内圆面1、内径收缩过渡面2、收缩内圆面3、内径扩张过渡面4、扩张内圆面5以及外圆的外圆面7、外径收缩过渡面8、收缩外圆面9、环形凸块10、直齿外圆面11、第二外圆面12都是锻造而成，只有内圆上的大孔径内圆面6和外圆上的外径收缩螺纹面13采用机加工生产。参见图2、图3、图4所不，一种取力器传动轴冷挤扩孔凹模，包括凸模14、上凹模15、下凹模16、预应力套17和退料器18，所述的退料器18设于下凹模16的底部，预应力套17设置在上凹模15、下凹模16的外侧；所述的凹模由具有不同的挤压型腔的上凹模15、下凹模16拼接构成，拼接构成的上凹模15和下凹模16的挤压型腔与取力器传动轴的冷挤压件的外圆形状适配；所述的上凹模15和下凹模16由预应力套17固定拼接，所述的上凹模15可沿预应力套17的内壁移动并与下凹模16分离；所述的上凹模15的挤压型腔自上而下为大、小圆柱形型腔以及它们之间的过渡腔，所述的上凹模15为分体式结构，其由三个凹模瓣19合围而成，所述的上凹模15的外形为倒锥台结构；所述的下凹模16在拼接处的内壁上设置有环形凹槽腔20，环形凹槽腔20与取力器传动轴外圆上的环形凸块10相匹配；所述的凸模14自上而下为大、中、小圆柱段以及它们各自之间的过渡段，所述的中圆柱段的外壁上设置有花键齿。实施例只是为了便于理解本技术的技术方案，并不构成对本技术保护范围的限制，凡是未脱离本技术技术方案的内容或依据本技术的技术实质对以上方案所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本技术保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
取力器传动轴冷挤扩孔凹模，包括凸模⒁、上凹模⒂、下凹模⒃、预应力套⒄和退料器⒅，所述的退料器⒅设于下凹模⒃的底部，预应力套⒄设置在上凹模⒂、下凹模⒃的外侧；所述的凹模由具有不同的挤压型腔的上凹模⒂、下凹模⒃拼接构成，拼接构成的上凹模⒂和下凹模⒃的挤压型腔与取力器传动轴的冷挤压件的外圆形状适配；其特征在于：所述的上凹模⒂和下凹模⒃由预应力套⒄固定拼接，所述的上凹模⒂可沿预应力套⒄的内壁移动并与下凹模⒃分离；所述的上凹模⒂的挤压型腔自上而下为大、小圆柱形型腔以及它们之间的过渡腔。

【技术特征摘要】
1.取力器传动轴冷挤扩孔凹模，包括凸模(14)、上凹模(15)、下凹模(16)、预应力套(17)和退料器(18)，所述的退料器(18)设于下凹模(16)的底部，预应力套(17)设置在上凹模(15)、下凹模(16)的外侧；所述的凹模由具有不同的挤压型腔的上凹模(15)、下凹模(I?拼接构成，拼接构成的上凹模(15)和下凹模(16)的挤压型腔与取力器传动轴的冷挤压件的外圆形状适配；其特征在于:所述的上凹模(15)和下凹模(I?由预应力套(17)固定拼接，所述的上凹模(15)可沿预应力套(17)的内壁移动并与下凹模(I?分离；所述的上凹模(15)的挤压型腔自上而下为大、小圆柱形型腔以及它们之间的过渡腔。2.根据权利要求1所述的取力器传动轴冷挤扩孔凹模，其特征在于:所述的上凹模(15)为分体式结构，其由两个或两个以上的凹模瓣⑵)合围而成。3.根据权利要求1或2所述的取力器传动轴冷挤扩孔凹模，其特征在于:所述的上凹模(15)的外形为倒锥台结构。4.根据权利要求1或2所述的取力器传动轴冷挤扩孔凹模，其特征在于...

【专利技术属性】
技术研发人员：万永福，申剑，郭晓军，房剑，
申请(专利权)人：江苏威鹰机械有限公司，
类型：实用新型
国别省市：