热可塑性塑料与木（竹）粉复合材及其应用制造技术

本发明专利技术公开了一种热可塑性塑料与木（竹）粉复合材及其应用，热可塑性塑料与木（竹）粉复合材含有９０－４０％（重量）的热可塑塑料，１０－６０％（重量）的木（竹）粉，木（竹）粉的粒度６０－１２０，热可塑性塑料可为硬质复合发泡非发泡聚氯乙烯（ＰＶＣ）、复合发泡或非发泡聚苯乙烯（ＰＳ）、或丙烯腈－丁二烯－苯乙烯共聚物（ＡＢＳ），并可用热可塑性塑料与木（竹）粉复合材和热可塑性塑料挤出或共挤型材，复合材价格低廉，并具有良好特性。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种热可塑性塑料为基料的组合物，本专利技术还涉及该组合物的应用。在建筑、工业和生活等领域，广泛采用各种构件，过去，这些构件有很多是采用木材制成，但是，随着森林的大量采伐，木材资源迅速减少，同时，为了人类生存的未来，保护树木是维持自然环境生态平衡的重要措施，因此，研究代替木材的材质，深受业者重视，开发利用热可塑性塑料已有较大进展，其中如聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)和丙烯腈——丁二烯——苯乙烯共聚物(ABS)等，广泛应用于建筑业的异型材、家具、箱、柜、汽车等交通工具构件，其代替木材的功能已取得了卓越的成效；但是，上述这些塑料，由于原料价格比较昂贵，致使制品成本较高，同时其相应的某些物理性能在实用中尚难满足各种需求，从而限制其使用范围；为此，业者开发有热可塑性塑料为基料添加廉价辅料的复合材料，由于辅料价格低廉，因而可双降低制品的成本，但是，由于这些辅料的使用比例受到较严格限制，因而其降低成本的效果仍不明显，同时，该复合材的物理性能也较难控制，因而使用仍受到限制。本专利技术的目的是要提供一种热可塑性塑料与木(竹)粉复合材，它能较大幅度降低材料的价格，并能良好地控制材料性能满足各种不同需求，用热可塑性塑料与木(竹)粉复合材挤出或共挤成型型材，可降低价格，提高经济效益，并可保持良好性能。为达到上述目的，热可塑性塑料与木(竹)粉复合材包含有90～40％(重量)的热可塑性塑料，10～60％(重量)的木(竹)粉，木(竹)粉的粒度60～120。热可塑性塑料可为硬质复合发泡或非发泡聚氯乙烯(PVC)、复合发泡或非发泡聚苯乙烯(PS)、丙烯腈——丁二烯——苯乙烯共聚物(ABS)。为达上述目的，型材可采用热可塑性塑料与木(竹)粉复合材挤出成型。也可用热可塑性塑料与木(竹)粉复合材和热可塑性塑料共挤成型。内外层共挤可呈全包覆状态或部分包覆状态；内层的热可塑性塑料与木(竹)粉复合材可共挤呈中空状。本专利技术由于在热可塑性塑料基材上加入木(竹)粉，而木(竹)粉则是一种废弃资源的充分利用，不仅其供应充足，而且价格也比较低廉，因而应用该复合材制成的制品成本可以降低，当木(竹)粉占总总量60％(重量)时，其成本几乎可降低一倍，不仅具有较高经济效益，而且更有利于市场竞争，同时，可利用复合材中的木(竹)粉含量，以控制复合材的性能，如提高刚性，减少温度对材料变形的影响，降低热膨胀系数等，藉以改善构件对各种环境条件，负荷条件的适应性，扩大复合材的使用范围，而由此对节省木材资源，改善环境条件将有积极的帮助。用热可塑性塑料与木(竹)粉复合材挤出型材，可大幅度降低成本用热可塑性塑料与木(竹)粉复合材共挤型材，其表层则以热可塑性塑料共挤包覆，其效果是同上述理由可大幅降低型材的成本，同时又能保持构件表面平整、光滑、美观。下面结合实施例及其附图对本专利技术作进一步详细说明。附图说明图1是本专利技术实施例1流程图。图2是本专利技术实施例2流程图。图3是本专利技术实施例3流程图。图4是用本专利技术挤出型材的剖面图。图5是用本专利技术共挤型材的剖面图(一)。图6是用本专利技术共挤型材的剖面图(二)。图7是用本专利技术共挤型材的剖面图(三)。本专利技术热可塑性塑料与木(竹)粉复合材含有热可塑性塑料和木(竹)粉，其中热可塑性塑料包括PVC、PS、ABS，呈粉状，其聚合度S600-1000(KV55-68)。而PS、ABS为粒状，其中木粉或竹粉是属于植物纤维类，其粒度(mesh)60～120，热可塑性塑料与木(竹)粉复合材含有90～40％(重量)的热可塑性塑料，10～60％(重量)的木(竹)粉，木(竹)粉的粒度60～120；木(竹)粉的含量对复合材的影响较大，当木(竹)粉含量增加时，其最积极的效果是使复合材的成本下降，成本下降和含量增加值成正比，同时随着木(竹)粉含量增加，复合材的刚性提高，温度对复合材变形影响减小，复合材热膨胀系数降低，但在木(竹)粉含量增加的同时，也带来一些负面影响，如复合材脆性增加，材质表面粗糙增加。下面对以热可塑性塑料为基材的复合材制备方法分别作详细说明实施例1，基材为PVC，加木(竹)粉和适量发泡剂，其流程(如图1)是供料1——将上述原料分别自送料装置输入；混合2——输入的原料进入高速搅拌机进行搅拌，相应的加热温度为100～120℃，经搅拌混合均匀的原料自高速搅拌机送出；造粒3——搅拌机送出的均匀混合料输入双螺杆造粒机，藉螺杆副挤压，随挤压过程，原料加热温度自140℃±10℃逐渐升至180℃±10℃，挤压至最后藉切割器切割送出；成品4——切割后的热可塑性塑料与木(竹)粉复合材在温度40℃以下冷却呈颗粒状成品。实施例2，基材为PS，加木(竹)粉，其流程(如图2)是供料1’——将上述原料分别自送装置输入；混合2’——输入的原料进入常速搅拌机进行搅拌，相应的加热温度为80℃±20℃，经搅拌混合均匀的原料自常速搅拌机送出；造粒3’——搅拌机送出的均匀混合料输入单(或双)螺杆造粒机，藉螺杆副挤压，随挤压过程，原料加热温度为160℃～220℃，挤压至最后藉切割器切割送出；成品4’——切割后的热可塑性塑料与木(竹)粉复合材在温度40℃以下冷却呈颗粒状成品。实施例3，基材为ABS，加木(竹)粉，其流程(如图3)是供料1”——将上述原料分别自送料装置输入；混合2”——输入的原料进入常速搅拌机进行搅拌，相应的加热温度为80℃±20℃，经搅拌混合均匀的原料自常速搅拌机送出；造粒3”——搅拌机送出的均匀混合料输入单(或双)螺杆造粒机，藉螺杆副挤压，随挤压过程，原料加热温度为160℃～220℃，挤压至最后藉切割器切割送出，成品4”——切割后的热可塑性塑料与木(竹)粉复合材在温度40℃以下冷却呈颗粒状成品。上述制成的热可塑性塑料与木(竹)粉复合材可在建筑、家具、箱柜、汽车等交通工具中，制作各类构件时，用作主料或辅料，既有代替木材的好处，又有降低成本的效果。参照图4，当用热可塑性塑料与木(竹)粉复合材挤出成型时，其挤出过程是热可塑性料与木(竹)粉复合材自进料装置进入输送装置，在挤压输送过程中加热，加热温度为140-200℃，料自输送装置进入模头并分流进入模具成型，成型的型材5在低温0-25℃下冷却定型，其剖面形状如图4。参照图5、6、7，当用热可塑性塑料与木(竹)粉复合材共挤型材时，其外层6可用热可塑性塑料，以求型材的表面和常见的热可塑料性塑料制品相同，具有平整、光滑、美观的特点，其内层7则可用热可塑性塑料与木(竹)粉复合材，以求降低制件成本，或藉以改善构件的性能，如提高刚性等。型材的共挤压过程是二种原料分别自进料装置进入各自的输送装置，并在挤压输送的过程中分别加热，相应加热温度140-200℃，料自输送装置进入同一模头，并自模头分配进入模具成型，成型的共挤型材在低温0℃～25℃下冷却定型。共挤型材可由外层6全部包覆内层7(如图5)，也可由外层6部分包覆内层7(如图6、7)，共挤型材也可在内层7形成中空状，如图5中想像线71内呈中空。挤出型材或共挤型材的截面可依实际需要制成长方形、圆形或其他形状。权利要求1.一种热可塑性塑料与木(竹)粉复合材，其特征在于热可塑性塑料与木(竹)粉复合材含有90-40％(重量)的热可塑性塑料，10-60％(重量)的木(竹)粉，木(竹)粉的粒度60-1本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种热可塑性塑料与木（竹）粉复合材，其特征在于：热可塑性塑料与木（竹）粉复合材含有９０－４０％（重量）的热可塑性塑料，１０－６０％（重量）的木（竹）粉，木（竹）粉的粒度６０－１２０。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：郑振发，
申请(专利权)人：郑振发，
类型：发明
国别省市：71[中国|台湾]