成形品制造方法及阀浇口式金属模装置制造方法及图纸

在本发明专利技术中，在固定模２１侧设置开闭浇口３５的阀套筒５６关闭模具时，将设置在可动模２２侧的型芯销８１配合到阀套筒５６内。借此，形成相对于制品模腔２３在相当于成形品的孔部的周围的位置上开口的筒状浇口３５。通过型芯销８１与阀套筒５６的配合，防止阀套筒５６抗拒树脂的压力等引起的型芯偏移。借此，在制造具有孔部的成形品时，可以将成形材料均匀地填充到制品模腔内，获得精度高高质量的成形品。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及具有孔部的成形品的制造方法及用于该方法的阀浇口式金属模装置，特别用于热塑性树脂的注塑成形。
技术介绍
图6A及图6B是利用作为成形材料的热塑性树脂整体成形的制品的成形品1的一个例子。该成形品1基本上为旋转体形状，但在中央部具有作为凸起部的圆筒状的筒状部2，在该筒状部2内具有孔部3。圆盘部4位于筒状部2的外周侧，而该圆盘部4的连接筒状部2的内周部形成薄壁部5。一般地，为了成形这种成形品1，如图7所示，利用配备有为相互开闭模具的固定模11和可动模12的金属模装置。在这种装置中，将固定模11和可动模12合模，在所述固定模11和可动模12之间形成制品模腔13，从设置在固定模11上的浇口14将熔融的树脂注入到制品模腔13内，使之固化。在如前面所述基本上形成旋转体形状的成形品1的场合，为了将树脂均匀地填充到制品模腔13内，优选地，在相当于成形品1，即制品模腔13的中心轴上的位置处设置浇口。但是，在前述成形制品1中，由于在其中心轴上具有孔部3，所以在制品模腔13的中心轴上设置浇口14是困难的。因此，在现有技术中，如图7所示，在相当于圆盘部4的位置或者相当于筒状部2的位置上设置浇口14，但是由于在任何一种情况下，孔部3都会妨碍树脂流，所以相对于制品模腔13上的孔部3，在与浇口14相反侧的位置上容易造成填充不足，很难在整个制品模腔13内均匀地填充树脂。当不能均匀地填充树脂时，会引起正圆度等尺寸精度降低及密度波动等问题。例如，在像转盘这种制品的情况下，在不能确保足够的精度时，会引起旋转不稳等问题。特别是，在浇口14设置在相当于圆盘部4的位置上的情况下，当如前面所述的成形品1那样在圆盘部4和筒状部2之间具有薄壁部5时，很容易产生向筒状部2的填充不良。因此，如图8所示，设置多个均匀地包围成形品1、即制品模腔13的中心轴的多个浇口14。但是，即使形成多个这种浇口14，向整个制品模腔13内十分均匀地填充树脂也是很困难的。而且，在设置多个浇口14的情况下，容易造成在从这些浇口14注入的树脂的汇流部上生成焊接线6的问题。在这些焊接线6上，会引起该部位处会使成形品1的强度部分地变弱的问题。代替图7及图8所示的针孔浇口14，也有人如图9所示，将浇口15制成薄膜状的圆盘浇口。该圆盘浇口15，以位于制品模腔13的中心轴上的针孔部15a为中心，在相当于制品模腔13中的筒状部2的一端的内周部的位置上开口。如果采用这种圆盘浇口15的话，能够均匀地将树脂填充到制品模腔13内，但是，圆盘浇口5必须制成所谓冷型的，在成形品1的筒状部2的一个端部上残留堵塞其开口的薄的膜状的浇口残迹。必须通过后处理将这种膜状的浇口残迹除去，增加工时数。本专利技术的目的是，为了解决这些问题，提供一种在制造具有孔部的成形品时，可以均匀地将成形材料填充到制品模腔内，借此，可以获得高精度的、高质量的成形品，而且，不必进行浇口部分的后处理的成形品的制造方法，以及阀浇口式金属模装置。专利技术的概述本专利技术的第一种形式，是一种具有孔部的成形品的制造方法。在这种方法中，将能够相互开闭的多个模具合模，在这些模具之间形成制品模腔的同时，在前述多个模具中的设于具有向相当于制品模腔中前述孔部的位置开口的浇口形成孔的的模具上的筒状的阀体的内周面上，配合有设于与具有前述浇口形成孔的模具对向的模具上的型芯体，在前述浇口形成孔的内周面与前述型芯体的外周面之间形成筒状的浇口，使关闭该浇口的前述阀体向前述浇口的轴向方向移动，打开该浇口，在原封不动保持前述型芯体配合到前述阀体内的状态下，从打开的前述浇口将成形材料注入到前述制品模腔内。这样，由于将浇口制成筒状，该筒状的浇口相对于制品模腔在相当于成形品的孔部的周围的位置上开口，所以，从浇口注入到制品模腔内的成形材料，从相当于孔部的周围的位置向外侧呈放射状扩展。因此，孔部不会妨碍，均匀地填充到制品模腔内。进而，由于在从浇口把成形材料填充到制品模腔内时，与设有阀体的模具对向的模具上设置的型芯体配合到筒状的阀体的内周面上，所以，可以防止形成浇口的阀体因成形材料的压力等引起的型芯的偏移。借此，在其整个外周上稳定地保持筒状浇口的厚度，从而，可以更进一步均匀地将成形材料填充到制品模腔内的各部上。进而，在将成形材料填充到制品模腔内之后，使阀体移动，关闭浇口，借此，将制品模腔内的成形材料、即作为制品的成形品与到达浇口的材料通路内的成形材料相互切断。从而，在成形品的浇口部分无需进行后处理。在具有前述浇口形成孔的模具上，设置连通前述浇口形成孔的材料通路，可以利用设置在该材料通路上的阀销支承部可自由滑动地支承前述阀体的浇口侧的外周面。在这种情况下，即使由材料通路内的成形材料将压力加在阀体上，仍然能够可靠地使阀体相对于型芯体及浇口对准。从而，与阀体可靠地动作的同时，可以抑制阀体、型芯体以及浇口的磨损。本专利技术的第二种形式，是一种成形具有孔部的成形品的阀浇口式金属模装置。该装置包括在相互开闭合模时相互之间形成制品模腔的多个模具；在这些模具中，设置在具有向相当于制品模腔的前述孔部的位置开口的浇口形成孔的模具上，沿前述浇口形成孔的轴向方向移动，可自由插拔地配合到该浇口形成孔内的筒状阀体；设置在与具有前述浇口形成孔的模具对向的模具上，在合模时总是可自由滑动的配合到前述筒状的阀体的内周面上的型芯体。在前述浇口形成孔的内周面与前述型芯体的外周面之间，形成向前述制品模腔内注入成形材料的筒状浇口。根据该阀浇口式金属模装置，可以实施前述制造方法。在具有前述浇口形成孔的模具上，设置连通前述浇口形成孔的材料通路，在材料通路内配置前述阀体，前述材料通路具有可以自由滑动地支承前述阀体的进口侧的外周面的阀销支承部。在这种情况下，即使由材料通路内的成形材料将压力加到阀体上，也能够将阀体可靠地相对于型芯体和浇口对准。从而，在阀体可靠地动作的同时，抑制阀体、型芯体以及浇口的磨损。具有前述型芯体的模具，可以配备有形成前述制品模腔的模腔形成构件，安装板，设置在该安装板和前述制品模腔形成构件之间的突出板。在前述孔部的周围推压成形品使之从模具上脱模的突出套筒固定在该突出板上，前述型芯体一个端部固定到前述安装板上，并且，该型芯体可以自由滑动地贯通前述突出板和突出的套筒的内部向前述制品模腔突出。填充到制品模腔内的成形材料即成形品固化后，进行开模，取出成形品，这时，使与突出板一起移动的突出套筒从在孔部周围压紧成形品的模具脱模。这样，由于突出套筒在孔部的周围压成形品，型芯体位于突出套筒内，但是，通过将型芯体贯通固定突出套筒的突出板、夹持该突出板、固定在位于模腔形成构件相反侧的安装板上，可以使突出套筒与型芯体独立地动作。这样，由于可以使突出的套筒与型芯体独立地动作，在成形品脱模时，没有必要将型芯体从成形品中拔出。附图的简单说明图1是表示本专利技术的法啊浇口式金属模装置的一个实施例的剖视图，表示浇口关闭的状态。图2是表示浇口打开状态的同一个实施例的剖视图。图3是表示阀体支承部的周围的放大剖视图。图4是图3的AA线的剖视图。图5是表示成形品脱模时的状态的剖视图。图6A及图6B是表示脱模时的状态的剖视图。图7是表示现有技术的金属模装置的一个例子的剖视图。图8是表示现有技术的金属模装置的另外一个类似的平面图。图9是表示现有技术的本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种成形品的制造方法，为具有孔部的成形品的制造方法，将能够相互开闭的多个模具合模，在这些模具之间形成制品模腔，在前述多个模具中的设于具有向相当于制品模腔中前述孔部的位置开口的浇口形成孔的模具上的筒状阀体的内周面上，配合有设于与具有前 述浇口形成孔的模具对向的模具上的型芯体，在前述浇口形成孔的内周面与前述型芯体的外周面之间形成筒状的浇口，使关闭该浇口的前述阀体向前述浇口的轴向方向移动，打开该浇口，在前述型芯体配合在前述阀体内的状态下，从打开的前述浇口将成形材料注入 到前述制品模腔内。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：武田与志信，
申请(专利权)人：三菱麻铁里亚尔株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]