两用多路液压比例阀制造技术

本实用新型专利技术涉及一种两用多路液压比例阀，包括接泵模块，接泵模块的第二主油路依次连通接泵模块进油口、三通溢流阀阀杆上的孔、阀杆内部油道，一路到第一节流孔、阀杆弹簧腔，另一路到三通溢流阀阀杆的左端；第一负载压力反馈油路通道由执行模块反馈回来的压力油依次进入接泵模块LS进油口、小孔、第二节流孔、油孔、阀杆弹簧腔,第二节流孔连通小孔与第三节流阀之间的油道和第一节流孔与阀杆弹簧腔之间的油道；控制压力油路为泵出口压力油由接泵模块进油口经小油口、P油口压力采集点进入减压阀，所述减压阀另一端通过出油孔连接执行模块。本实用新型专利技术能够既适用于变量泵也适用于定量泵，在载荷需要的工作压力下仅提供维持系统工作的必要流量。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术涉及一种两用多路液压比例阀，包括接泵模块，接泵模块的第二主油路依次连通接泵模块进油口、三通溢流阀阀杆上的孔、阀杆内部油道，一路到第一节流孔、阀杆弹簧腔，另一路到三通溢流阀阀杆的左端；第一负载压力反馈油路通道由执行模块反馈回来的压力油依次进入接泵模块LS进油口、小孔、第二节流孔、油孔、阀杆弹簧腔,第二节流孔连通小孔与第三节流阀之间的油道和第一节流孔与阀杆弹簧腔之间的油道；控制压力油路为泵出口压力油由接泵模块进油口经小油口、P油口压力采集点进入减压阀，所述减压阀另一端通过出油孔连接执行模块。本技术能够既适用于变量泵也适用于定量泵，在载荷需要的工作压力下仅提供维持系统工作的必要流量。【专利说明】两用多路液压比例阀
本技术属于液压机冷却系统
，特别涉及一种两用多路液压比例阀。
技术介绍
液压系统归纳大致有几种形式:1.恒压力系统由定量泵提供恒定的流量，系统压力是由作用于工作介质上的载荷决定的，系统由一个高压溢流阀限定最高压力，当系统工作压力达到设定值时，液压泵几乎全部流量将通过溢流阀回油箱,功率损失大,发热高,系统效率低。2.恒流量系统该系统由定量泵供油，配合带三通溢流阀的比例阀，三通溢流阀阀芯的位置由比例阀执行联的阀杆开口处压差确定，多余流量通过三通溢流阀返回油箱。3.变量泵系统中位封闭的液压变量泵系统，该系统取消系统溢流阀，在执行阀中位封闭或负载超出额定设定范围，变量泵内部的补偿器，通过限压变量的活塞，使泵的斜盘倾角变小，排量近乎为零，此时变量泵出口压力较高，处于高压运转等待状态，直至到负载被克服或恢复操作阀的控制状态，该系统的缺点是，要再高压下调节排量，造成功率损失发热大。4.由负载压力控制的变量泵与带负载压力反馈比例阀组正的变量泵系统。负载压力控制的变量泵接收由比例阀反馈回来的执行元件工作压力油(负载压力油又叫LS信号)，感受系统压力-流量要求，泵仅提供负载所需要的流量和压力的液压油，变量泵的压力随比例阀反馈来的执行元件工作压力(负载工作压力)响应，略高于负载工作压力；负载敏感泵的流量由比例阀的滑伐开口度控制，仅提供执行元件所需的流量，而且不受负载压力影响，极少有多余流量损失，该系统目前较为先进，效率较高。两用自检多路比例阀就是用于第二类恒流量系统与第四类由负载压力控制的变量泵与带负载压力反馈比例阀组成的变量泵系统。目前全球各大知名公司常采用的是定量泵加定量比例阀的系统，与变量泵加变量比例阀的系统介绍如下:接泵模块用于定量泵时接泵模块在执行模块换向阀在中立位时的工作情况，如图22所示，执行模块换向阀杆在中立位时，接泵模块用于定量泵的模块上，P 口封闭，负载反馈LS进油口通回油路。当定量油泵启动时，油泵压力油进入接泵模块的压力油口，经封闭油路到三通溢流阀杆的一端的阀杆压力油作用端，推动三通溢流阀杆，克服三通溢流阀弹簧腔内的弹簧力移动，接通压力油P通往回油路的油路，油泵压力油经三通溢流阀卸荷。接泵模块在执行模块换向阀在工作位时的工作情况，如图22所示，执行模块换向阀杆在工作位时(A 口或B 口打开)，接泵模块用于定量泵的模块P 口通执行元件(A 口或B口)，为执行元件供油，执行元件压力反馈到用于定量泵模块LS进油口，经第三节流孔和油路进入三通溢流阀的弹簧腔，三通溢流阀杆一端(阀杆压力油作用端)有压力油作用与另一端弹簧腔有执行元件反馈的压力油加上弹簧力在动态下达到平衡。当负载压力超过先导溢流阀的设定压力时，先导溢流阀打开，三通溢流阀溢流，系统压力控制在相应的压力下不再升高。接泵模块用于变量泵时接泵模块在执行模块换向阀杆在中立位时的工作情况，如图23所示，执行模块换向阀杆在中立时，接泵模块用于变量泵的模块上，P 口封闭，负载反馈LS进油口通回油路。当变量泵启动时，变量泵的压力油进入接泵模块的压力油口，经P 口进入到执行模块，经封闭油路进入到三通溢流阀的阀杆弹簧腔和三通溢流阀的阀杆压力油作用端，三通溢流阀处于关闭状态，泵与阀之间形成一个封闭腔。LS外接油口连通变量泵的LS油口，在执行模块换向阀杆中立位时LS外接油口没有负载压力反馈处于卸荷状态，此时的变量泵出口压力油作用在变量泵的压力一流量补偿器上，补偿器控制变量泵斜盘倾角达到较小位置，变量泵仅提供较小的流量和压力。接泵模块在执行模块换向阀杆在工作位是的情况，如图23所示，执行模块换向阀杆在工作位时(A 口或B 口打开)，接泵模块的P 口连通执行元件(A 口或B 口打开)，为执行元件供油，执行元件压力反馈到接泵模块油孔，经LS油口反馈到变量泵的LS进油口，变量泵根据负载反馈的信号调整斜盘的角度，仅提供负载需要的流量和压力。没有多余流量从三通溢流阀流出。当负载压力超过先导溢流阀的设定压力时，先导溢流阀打开多余流量从三通溢流阀流出，系统压力控制在相应的压力下，不再升高。虽然上述中位封闭式的液压系统具有排量可调等优点，其存在的缺点亦不容忽视，即当液压泵试图在所有的工况下均实现所限定的最高工作压力附近的排量调节，但是液压系统中还存在这样一类工况:即期望获得较大的流量而所要求的工作压力却非常低。中位闭式的液压系统在此种工况下导致了较高的压力降并在能量损失过程中产生大量的热。另外，在前盖体和后盖弹簧罩上加工出螺孔，用前盖调节螺钉与后盖调节螺钉直接顶住换向阀两端面，此种结构存在两个缺陷:一是在后面弹簧罩上的调节螺钉调整不方便，且调整时出现漏油现象，二是调节螺钉易折断造成漏油。
技术实现思路
本技术为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种能够既适用于变量泵也适用于定量泵，在载荷需要的工作压力下仅提供维持系统工作的必要流量。本技术为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是:一种两用多路液压比例阀，包括执行模块，所述执行模块的两侧通过油路分别连接尾联模块和接泵模块，所述执行模块上设置有换向阀杆限位调节装置，所述接泵模块主要包括通过接泵模块内部油路连接的接泵模块阀体、三通溢流阀和先导溢流阀，所述接泵模块内部油路主要由第一主油路、第二主油路、第三主油路、第一负载压力反馈油路通道、第二负载压力反馈油路通道、第三负载压力反馈油路通道、控制压力油路、第一回油油路和第二回油油路组成，所述第二主油路通道，依次连通接泵模块进油口、三通溢流阀阀杆上的孔、阀杆内部油道，一路到第一节流孔、阀杆弹簧腔，另一路到三通溢流阀阀杆的左端；所述第一节流孔设置于三通溢流阀的阀杆内；所述第一负载压力反馈油路通道，由执行模块反馈回来的压力油依次进入接泵模块LS进油口、小孔、第二节流孔、油孔、阀杆弹簧腔，所述第二节流孔连通小孔与第三节流阀之间的油道和第一节流孔与阀杆弹簧腔之间的油道。所述第一节流孔的孔径细小且比第二节流孔和第三节流孔的孔径都小。所述执行模块的执行模块LS进油口和执行模块油路之间设置自检通路U，所述执行模块油路与第一梭阀连通，所述第一梭阀与补偿阀连通，所述第一梭阀通过执行模块油路与第二梭阀连通，所述第二梭阀与A 口，B 口负载反馈压力限压阀连通。所述换向阀杆限位调节装置主要由前盖体和带手柄的手柄盘组成，所述带手柄的手柄盘通过转换轴连接到前盖体上，所述手柄盘上设置有沿水平中心线对称分布且与水平中心线具有相同夹角的A 口调节限位螺钉和B本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种两用多路液压比例阀，包括执行模块（3），所述执行模块（3）的两侧通过油路分别连接尾联模块（2）和接泵模块（4），所述执行模块（3）上设置有换向阀杆限位调节装置，所述接泵模块（4）主要包括通过接泵模块内部油路连接的接泵模块阀体、三通溢流阀（417）和先导溢流阀（418），其特征在于，所述接泵模块内部油路主要由第一主油路、第二主油路、第三主油路、第一负载压力反馈油路通道、第二负载压力反馈油路通道、第三负载压力反馈油路通道、控制压力油路、第一回油油路和第二回油油路组成，?所述第二主油路通道，依次连通接泵模块进油口（405）、三通溢流阀（417）阀杆上的孔、阀杆内部油道，一路到第一节流孔（408）、阀杆弹簧腔（422），另一路到三通溢流阀阀杆的左端；所述第一节流孔（408）设置于三通溢流阀（417）的阀杆内；?所述第一负载压力反馈油路通道，由执行模块反馈回来的压力油依次进入接泵模块LS进油口（412）、小孔（411）、第二节流孔（410）、油孔（409）、阀杆弹簧腔(422),所述第二节流孔（410）连通小孔（411)与第三节流阀（414）之间的油道和第一节流孔（408）与阀杆弹簧腔（422）之间的油道。...

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：赵江，
申请(专利权)人：赵江，
类型：实用新型
国别省市：