制造车身部件的方法技术

本发明专利技术公开一种制造车身部件的方法，所述方法包括在深冲压、薄膜形外皮（１４）上施加由液体塑料制成的薄膜（１６），硬化后的薄膜防止从外皮（１４）可见的凹入处，所述凹入处是在泡沫背衬发泡工艺后，由于不同厚度泡沫部分引起的收缩量程度不同而产生的。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种，尤其是制造车顶模块的方法。
技术介绍
车身部件越来越多地由供应商制造并在车辆制造厂内被安装到车框上。车身部件以夹层方式制造，它们非常轻但仍非常稳固，并且经常具有一个由塑料或铝制成的深冲压的外部覆盖层。在车身已安装的状态下，对外部覆盖层可视面的表面质量有严格的要求。目的是为获得一种所谓的A级表面，即表面非常流畅。然而，由于下述原因，很难达到这种质量的表面。薄膜型外部覆盖层通常是泡沫背衬的。泡沫则形成所谓的背衬层。然而，这种背衬层具有许多网状物，通俗地讲，有许多浆状物结块。泡沫变硬时收缩，因此在具有更厚厚度地方的比薄的地方收缩更多。因为这种原因，在薄膜内便产生了所谓的凹入部或“凹部”，当然凹入部会非常薄且具有较小的稳固性能。这些凹入部可以从外部观看到并且降低表面质量。如果纤维，通常是玻璃纤维，植入到泡沫内则也可能引起另外一个问题。这种情况发生在布泡沫过程前应用液体塑料时。这个处理过程也叫长纤维注射方法(LFI，Long-fiber-Injection method)。在变硬后，如果纤维直接施加到覆盖层的背面，而且如果泡沫终结处的切边垂直于覆盖层的外部，则可以会在覆盖层的外表面留下痕迹，由纤维引起的在覆盖层外侧产生非常小的、架高位置引起这种痕迹。
技术实现思路
本专利技术目的在于提供一种制造车身部件的非常简单的方法，应用这种方法可以非常划算的方式制造车身，同时可以具有极好的外表。这个目的可以通过下述步骤实现，这些步骤按先后顺序执行a)在深冲压的、薄膜型外皮的反面，直接施加一种由液体、硬化塑料制成薄膜，b)塑料材料被硬化，没有布满泡沫，和c)在反面具有塑料材料的外皮在反面由泡沫背衬。液体塑料材料，例如，可以是聚酯树脂或聚亚安酯，在变硬后成为具有许多优点的硬的薄膜。第一、使外皮稳固并且防止由于泡沫材料层不同厚度而产生的从外皮可见的凹入部，第二、在泡沫背衬发泡工艺中防止玻璃纤维自身留下痕迹。另一个有利之处在于薄。膜形外皮不再要求在背面烧烤，而在现有技术中则需要激活外皮从而利于后续形成聚亚安酯泡沫和获得外皮和泡沫材料层间的结合。这类烧烤过程是完全可以省略的。又一个优点在于获得由泡沫背衬发泡工艺产生的泡沫材料层，这泡沫材料层厚度是变化的。讫今为止想到的最初制造具有均匀厚度的泡沫材料层，这种泡沫材料层使由外皮和泡沫材料层组成的中间产品稳固，因此另一具有显著厚度变化部分的泡沫材料层不产生凹入部。然而，这种方法要求使用两种不同的用于制造第一泡沫材料层和用于制造第二泡沫材料层的发泡模具。应用本专利技术的方法利用一个模具就可以制造车身部件，所述车身部件上包括具有显著不同厚度部件的泡沫材料层。根据一个优选的实施方式，硬化的薄膜的硬度大于硬化泡沫的硬度。另外，薄膜具有一个约在0.1-0.8mm范围内厚度。如上所述，外皮由大约0.5-1.5mm厚度的薄塑料或铝深冲压薄膜制成。薄膜可以喷洒到背面，发泡模具的外部，或根据硬化时间在发泡模具内部，薄膜由泡沫背衬。薄膜由热硬化性塑料材料制成，优选的是聚酯树脂或聚亚安酯，材料不是用作泡沫而是加强外皮成为薄的、强密度和硬的薄膜。在背衬发泡工艺过程中，可以在硬化的薄膜上直接施加液体塑料，通常是聚亚安酯材料，或在步骤b)之后玻璃纤维遮片放置在外皮和薄膜上。外皮由泡沫背衬，聚亚安酯材料渗透到玻璃纤维织物层并与薄膜结合。利用本专利技术的方法，也可以非常容易地在利用发泡在车身部件内埋入插入体。例如，此类型的插入体是形成网状物内部的中空体、管或附加部件，附加部件突出泡沫，车身通过这些附加部件紧固到车辆上。在所述附加部件上连接上防晒板、握柄或其他部件。这些插入体在形成泡沫背衬发泡工艺之前插入到泡沫模具内。之后，插入体植入到泡沫内形成车身部件的一个部件。如上所述，本专利技术的方法是这样执行的，即形成泡沫背衬发泡工艺完成后只产生一层泡沫材料层。附图说明对照下文详细描述及作为参考的附图，对本专利技术的更多特征和优点会有更清楚的了解。在附图中图1为利用本专利技术方法制造的车身部件，该车身部件形式为车顶模块，图2为图1车顶模块的局部剖视图，从本图中可以看到结构，图3-图5为本专利技术车身部件制造方法的先后步骤示意图。具体实施例方式在图1中，描述一种车辆，车辆的顶部是一个车顶模块形式的分开制造的车身部件，车顶连接到车身框架。车顶模块具有一个具有A级(class-A)外表面的外皮。如图2所示，车顶模块具有中间夹层式设计。在已组装状态下从外面看到的是外皮14，外皮14由着色的塑料或铝薄膜制成，薄膜由深冲压制成。薄膜状外皮的厚度在0.5mm和1.5mm之间。在后侧，直接在外皮14上敷加上厚度大约为0.8mm的薄膜，所述薄膜由相对较硬、无泡沫塑料制成，优选的是聚酯或聚亚安酯，该薄膜粘结到外皮14。薄膜的标号为16。在薄膜背面的是由聚亚安酯材料制成的泡沫材料层18。泡沫材料层18是车顶模块唯一利用背衬发泡工艺生成的与外皮14和薄膜16结合在一起的层。泡沫材料层18各个部分的厚度有变化，最薄部分的厚度d1比最厚部分的厚度d2的一半还薄。多种插入体20、22植入在泡沫材料层18内，换句话说，沿着凸出部24有一个管形中空体20，沿着边部26有附加元件，所述附加元件具有从泡沫材料层18凸出的螺栓。下文详细解释车顶模块的制造方法。外皮14通过深冲压永久成型，这个步骤可以通过在发泡模具30的下模32内实现，所述模具30由一个上模34和一个下模32组成(图3-图5所示)。如上面提及的，外皮由塑料或铝制成，塑料薄膜最好是通体上色的，这样就无须外表面上釉，铝薄膜制成的外表面上面饰一层非常薄的、通体上色的塑料层。在外皮14的背面上使用一个路径控制的喷洒头40，由这种塑料制成的液体塑料喷洒形成薄膜16，所述薄膜完全盖住外皮14的背面。薄膜16由聚酯树脂或聚亚安酯材料不发泡制成，在硬化后超过了泡沫材料层18的硬度和密度，泡沫材料层18是之后施加的。将塑料制成的、薄的、之后硬化的薄膜进行敷贴是在模具内实现的，如图3所示，但这也可以在模具外面实施。重要的是外皮的背面不再需要烧烤，因为如图3所示，外皮在喷洒成型之前不需要任何预处理。随后，可选择地，将玻璃纤维织物层50直接放置在薄膜16上。另外，可选择地，如果使用插入体20、22，将插入体20、22放置在模具中。就如上面所述的，植入玻璃纤维织物层50和插入体的步骤是可选择的。然而，在任一实施方式中，在外皮14放置到模具30的下模34内并在其上设置薄膜16，之后利用遥控喷嘴喷洒液体聚亚安酯材料60。在这个过程中，玻璃纤维是叠加到液体聚亚安酯材料内，并和这种材料均匀混合(LFI方法)。如图4所示。在完成施用液体聚亚安酯材料60之后，通过加上上模34将模具关闭，加热模具，从而聚亚安酯材料60起泡沫，形成泡沫材料层18(图5)。为了简化图示，插入体20、22从图5中省略了。权利要求1.一种制造车身部件，具体来说就是车顶模块的方法，其特征在于所述方法包括以下几个按顺序执行的步骤a)在深冲压、薄膜形外皮(14)的背面上直接施加一个由液体塑料制成的薄膜(16)；b)将塑料硬化；c)具有薄膜(16)的外皮(14)背面设有泡沫材料背衬。2.如权利要求1所述的方法，其特征在于所述薄膜(16)是通过喷洒方式施加上的。3.如权利要求1本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种制造车身部件，具体来说就是车顶模块的方法，其特征在于：所述方法包括以下几个按顺序执行的步骤：ａ）在深冲压、薄膜形外皮（１４）的背面上直接施加一个由液体塑料制成的薄膜（１６）；ｂ）将塑料硬化；ｃ）具有薄膜（１６）的 外皮（１４）背面设有泡沫材料背衬。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：汉斯约阿希姆朗霍夫，马赛厄斯路德维格，马库斯路兹，托拜厄斯尼斯勒，哈兰德贝特科，弗兰克尼布尔，
申请(专利权)人：阿文美驰有限责任公司，
类型：发明
国别省市：DE[德国]