高速射胶转储能保压注塑成型方法技术

本发明专利技术的高速射胶转储能保压注塑成型方法，首先射胶储能罐的储能射胶发生装置、保压储能罐的储能保压发生装置储能，然后塑化螺杆料筒组件内塑化，动模向定模移动，模具闭合，塑化螺杆高速低压前移，胶料迅速充模，此时塑化螺杆停止前进，储能保压发生装置迅速切换打开以设定的速度较高的注射压力转储能保压，通过上述步骤制得的模腔内胶料经冷却固化成型。本发明专利技术所用的高速射胶转储能保压的注塑成型工艺，保压的反应速度比普通油路快两倍以上，不但缩短了塑料制品的成型周期，而且减少了出现不合格制品的机率，有相当高的经济和社会效益。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种塑胶制品高速注射成型时射胶转保压的注射成 型工艺方法。技术背景在注塑成型工艺过程中，保压的作用是为使熔融胶料在冷却的过 程中不致产生回流，且能继续补充因胶料冷却收縮而产生的欠饱和空 间，从而得到最佳的模具复制效果。保压压力设定过低易造成成形品 凹陷或有气泡，使成形品收縮太大，出现尺寸不稳定现象。同时在保 压过程中逐次降低保压可减少翘曲、降低从浇口到末端的成形品区域 间的收縮变异，减少了内应力，降低了能源损耗。目前在中大型注塑机高速注塑成型过程中出于对能耗和制造成本的考虑，当系统射胶速度高于150mm/s，都会选择储能泵站作为 动力源，射胶到位后的保压压力或者由储能到位后的压力决定，或者 射胶到位后由机器的标准油路切换获得更高的保压压力。但二者在工 艺转换方面都存在严重缺陷。储能释放过程中的压力是不断降低的， 当保压压力由储能到位后的压力决定时，如果需要较大的保压压力则 必须提高初始释放的压力值，解决的途径唯有增加储能器数量，增加 储能时间，提高工作压力，从而使机器成本大幅上升，机器能耗剧增， 同时高压又很容易引起液压油泄露而导致压力不稳定，使系统性能大 打折扣。在注射完成后使用标准油路作保压切换时，由于油泵流量的 限制导致增压反应慢(标准油路比储能器油路速度反应慢0.1s以上)，延长了保压时间及整个的产品成型周期，极大降低了生产效率。同时 因为保压切换时间长，注塑制品的内应力变化大，容易产生縮水、飞 边、水口断裂等不良制品。因此，专利技术一种高响应快速切换保压的注 塑成型工艺对使用高速射胶制成的塑料制品有着极高的社会经济效。专利技术内容针对现有高速射胶过程中注射工艺存在的缺陷，本专利技术所要解决 的技术问题是克服上述高速射胶转保压时反应时间慢、能耗偏高的特 点，提供一种综合利用注塑成型机自身设备及普通储能发生装置，高 速高效生产塑料制件。这种注塑成型方法，称为"高速射胶转储能保 压注塑成型方法"。通过这种方法，当高速射胶转保压压力时保压储 能发生装置迅速切换打开以设定的速度较高的注射压力完成保压切 换，得到光滑致密的低内应力塑胶制品。为达上述目的，本专利技术的，包括下述步骤① 、首先射胶储能罐的储能射胶发生装置储能，同时保压储能罐 的储能保压发生装置储能，要求满足高速射胶速度在180 1000MM/S之间及保压时的压力满足800 2500kg/cm2的范围；② 、然后塑化螺杆在料筒组件内塑化，熔融胶料在料筒组件内塑 化，射胶油缸组件推动塑化螺杆前移时受压縮，达到要求的塑化量;◎、塑化结束后，此时动模向定模移动，模具闭合，达到要求的锁模力； ④ 、储能射胶发生装置打开，塑化螺杆高速低压前移，胶料迅速充模，胶料以180 1000MM/S的速度高速注入模腔；⑤ 、此时熔料迅速填充模腔，随着填充模腔过程的继续，熔融胶 料料间的内应力不断增加，制品进料口附近的压力也不断升高，充 模完成，塑化螺杆停止前进，储能保压发生装置迅速切换打开，并 通过控制阀芯位置达到控制速度的目的，同时以800 2500kg/cm2 之间的注射压力转储能保压，储能保压发生装置切换到保压状态， 防止模腔内熔料回流回料筒；⑥ 、通过上述步骤制得的模腔内胶料经冷却固化成型，再打开动 模、定模，保压冷却完成得到光滑低内应力制品，获得表面光滑至 密、而内部均匀分布泡孔的制件，此时返回步骤①，重复下一个循 环。进一步地，步骤③时储能射胶等高速注射发生装置进一步储能， 保证在下一个循环中以一定压力高速注射；上述步骤⑤充模完成后，储能保压装置在射胶结束后打开，迅速 切换进行保压过程，切换同时保持注射时的发生速度及设定的保压压 力，保证注射完毕转保压的平稳过度，射胶转保压的压力和速度由另 外一套储能装置完成。本专利技术所用的高速射胶转储能保压的注塑成型工艺，保压的反应 速度比普通油路快两倍以上，不但縮短了塑料制品的成型周期，而且 减少了出现不合格制品的机率，有相当高的经济和社会效益。本专利技术提供一种利用(一)、注塑成型机设备；(二)、普通储能发生装置等系统资源生产塑胶制品的方法。这种注塑成型工艺方法，利用 迅速切换保压的注塑方式，生产的产品具有内部应力分布均匀，生产 周期快、不合格品率低、机器体积小、极大降低能耗的特点。这种高 速射胶转储能保压注塑成型方法可改善加工效率和降低机器成本，产品性能可靠、成品率高。这种方法在生产塑料制件时可有效减少5% 15%的注塑机消耗，提高了产品的附加值。而且机械结构简单，便于 推广和应用，有着极高的社会经济效益。具有的优点I、 降低设备运作成本；II、 减少制件的内应力，从而改善产品的尺寸精度和强度；III、 縮短产品的成型周期，尤其是厚壁制件；IV、 制件有较高的机械性能与重量比例。 附图说明图1本专利技术高速射胶转储能保压注塑成型结构原理示意图。具体实施方式为能进一步了解本专利技术的特征、技术手段以及所达到的具体目的 和功能，下面结合结构原理图与具体实施方式对本专利技术作进一步详细 描述。本专利技术相关结构主要包括以下零部件(或装置)定模1、动模2、料筒组件3、塑化螺杆4、射胶油缸组件5、储能射胶发生装置6、 储能保压发生装置7、回油控制装置8。本专利技术的，是在高速射胶完成 之后迅速转储能保压的成型方式，工艺路线如下① 、首先射胶储能罐的储能射胶发生装置6储能，同时保压储能罐的储能保压发生装置7储能，要求满足高速射胶速度在180 1000MM/S之间及保压时的压力满足800 2500kg/cm2的范围；② 、然后塑化螺杆4在料筒组件3内塑化，熔融胶料在料筒组件 3内塑化，射胶油缸组件5推动塑化螺杆4前移时受压縮，达到要 求的塑化量；③ 、塑化结束后，此时动模2向定模1移动，模具闭合，达到要 求的锁模力； 、储能射胶发生装置6打开，塑化螺杆4高速低压前移(胶料 迅速充模)，胶料以180 1000MM/S的速度高速注入模腔； 、此时熔料迅速填充模腔，随着填充模腔过程的继续，熔融胶 料料间的内应力不断增加，制品进料口附近的压力也不断升高，充 模完成，塑化螺杆4停止前进，储能保压发生装置7迅速切换打开， 并通过控制阀芯位置达到控制速度的目的，同时以800 2500kg/cm2之间的注射压力转储能保压，储能保压发生装置7切 换到保压状态，防止模腔内熔料回流回料筒；⑥、通过上述步骤制得的模腔内胶料经冷却固化成型，再打开动 模2、定模1，保压冷却完成得到光滑低内应力制品，获得表面光 滑至密、而内部均匀分布泡孔的制件，此时返回步骤①，重复下一 个循环。步骤③时，储能射胶发生装置6等高速注射发生装置进一步储能，保证在下一个循环中以一定压力高速注射；步骤⑤充模完成后， 储能保压发生装置7在射胶结束后打开，迅速切换进行保压过程，切 换同时保持注射时的发生速度及设定的保压压力，保证注射完毕转保 压的平稳过度，射胶转保压的压力和速度由另外一套储能装置完成。 步骤②的射胶油缸组件5由回油控制装置8控制。本专利技术的速射胶转储能保压注塑成型方法，主要的成型过程中 、 这两个步骤保持不变，也是本专利技术的主要特征，其他成型步 骤可以依据机器设备自身而定。设备方面，需一台普通的液压传动注塑机，要求采用两套储能发 生装置分别实现注射及保压功能，储能器的本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高速射胶转储能保压注塑成型方法，其特征是，包括下述注塑成型步骤：①、首先射胶储能罐的储能射胶发生装置（６）储能，同时保压储能罐的储能保压发生装置（７）储能，要求满足高速射胶速度在１８０～１０００ＭＭ／Ｓ之间及保压时的压力满足８００～２５００ｋｇ／ｃｍ２的范围；②、然后塑化螺杆（４）在料筒组件（３）内塑化，熔融胶料在料筒组件（３）内塑化，射胶油缸组件（５）推动塑化螺杆（４）前移时受压缩，达到要求的塑化量；③、塑化结束后，此时动模（２）向定模（１）移动，模具闭合，达到要求的锁模力；④、储能射胶发生装置（６）打开，塑化螺杆（４）高速低压前移，胶料迅速充模，胶料以１８０～１０００ＭＭ／Ｓ的速度高速注入模腔；⑤、此时熔料迅速填充模腔，随着填充模腔过程的继续，熔融胶料料间的内应力不断增加，制品进料口附近的压力也不断升高，充模完成，塑化螺杆（４）停止前进，储能保压发生装置（７）迅速切换打开，并通过控制阀芯位置达到控制速度的目的，同时以８００～２５００ｋｇ／ｃｍ２之间的注射压力转储能保压，储能保压发生装置（７）切换到保压状态，防止模腔内熔料回流回料筒；⑥、通过上述步骤制得的模腔内胶料经冷却固化成型，再打开动模（２）、定模（１），保压冷却完成得到光滑低内应力制品，获得表面光滑至密、而内部均匀分布泡孔的制件，此时返回步骤①，重复下一个循环。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李向东，江永忠，谢雄飞，孙大勇，
申请(专利权)人：东华机械有限公司，
类型：发明
国别省市：44[中国|广东]