阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法技术

本发明专利技术提供了一种阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法，包含以下步骤：1)基布的处理；2)压制改性TPU膜；3)压制初级合成革；4)表面处理及修饰。通过本发明专利技术的阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法，在生产中不用溶剂，所采用的原料均为环保材料，没有三废产生，完全做到清洁化生产。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术提供了一种阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法，包含以下步骤：1)基布的处理；2)压制改性TPU膜；3)压制初级合成革；4)表面处理及修饰。通过本专利技术的阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法，在生产中不用溶剂，所采用的原料均为环保材料，没有三废产生，完全做到清洁化生产。【专利说明】阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法
本专利技术涉及本专利技术涉及一种阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法。
技术介绍
目前市场汽车脚垫通常用的材料为:化纤、PVC和橡胶，这三种材料的特性具体如下:化纤脚垫:有良好的耐蛀、耐腐蚀性能，是环保产品。但是其价格十分高昂。pvc脚垫(或称塑料脚垫)的价格很便宜。但是其缺点也同样明显:味道重，会滑动，冬天容易变硬，并且生产过程不环保。橡胶脚垫:清洗较很方便，在温度变化比较大的情况下不那么容易变形，冬夏使用都适宜。但是橡胶脚垫的味道较重。这些材料由于各自的缺点，很难达到现行汽车内饰标准。所以汽车内饰行业急需一种既具有上述材料的优点，又能够摒除其中的缺点的新型的脚垫材料。
技术实现思路
针对上述需求，本专利技术以高分子热塑性弹性体取代传统PVC浆料，制造出一种阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革，其技术方案具体如下:一种阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法，包含以下步骤:I)基布的处理:将基布通过阻燃剂储槽，然后在70-120°C的烘道中使其烘干，制得阻燃基布待用；2)压制改性TPU膜将0.5-1重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.3-0.8重量份辅助材料、0.01-0.05重量份着色剂、0.1-0.5重量份改性剂，通过挤压机在10(TC -350°C熔融混合，挤出制得厚度0.3-1.5mm的改性TPU膜；3)压制初级合成革在步骤2)制得的改性TPU膜冷却前将其与步骤I)制得的阻燃基布在0.1-0.8Mpa的压力下通过挤压辊复合压制，然后在0.l-ο.SMpa压力下由带有纹络的辊筒压纹，冷却后，制得初级合成革；4)表面处理及修饰:将步骤3)制得的初级合成革通过70_100°C水溶性硅油溶液进行表面处理，而后，在90-120°C的烘箱中烘干，制得阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革；其中，步骤2)所述的辅助材料是苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)、苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)和聚酰胺型热塑性弹性体TPAE中的一种或几种的混合物。优选地，步骤I)所述基布为机织布或超纤布，进一步地，所述阻燃剂优选为水性丙烯酸或聚乙烯醇。优选地，步骤2)所述着色剂为色母料或色粉。优选地，步骤2)所述改性剂为聚磷酸铵(APP)和聚苯乙烯紫外线吸收剂。通过本专利技术的阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法，在生产中不用溶齐U，所采用的原料均为环保材料，没有三废产生，完全做到清洁化生产，并且制造的TPU合成革在兼具化纤、PVC、橡胶材料的优点的同时，摒除了其缺点，完全达到汽车内饰材料标准。【专利附图】【附图说明】图1是根据本专利技术的阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法的流程图。【具体实施方式】为了使本专利技术目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图及实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。参照图1，本专利技术提供的阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法包含以下步骤:I)基布的处理:将基布浸入阻燃剂中，然后在70-120°C的烘道中使其烘干，制得阻燃基布待用。基布优选为机织布或超纤布，阻燃剂优选为水性丙烯酸或聚乙烯醇水溶液。2)压制改性TPU膜将0.5-1份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.3-0.8份辅助材料、0.01-0.05份着色齐[J、0.1-0.5份改性剂，通过挤压机在100°C _350°C熔融混合，挤出制得厚度0.3-1.5mm的改性TPU膜，其中，辅助材料是苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)、苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)和聚酰胺型热塑性弹性体TPAE中的一种或几种的混合物。进一步地，着色剂优选为色母料或色粉，改性剂优选为聚磷酸铵(APP)和聚苯乙烯紫外线吸收剂。3)压制初级合成革在步骤2)制得的改性TPU膜冷却前将其与步骤I)制得的阻燃基布在0.1-0.8Mpa的压力下通过挤压辊复合压制，然后在0.1-0.SMpa压力下由带有纹络的辊筒压纹，冷却后，制得初级合成革。4)表面处理及修饰:将步骤3)制得的初级合成革通过70-100°C水溶性硅油溶液进行表面处理，然后，在90-120°C的烘箱中烘干，制得阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革。为了进一步解释和说明本专利技术，请参考以下具体实施例，但下述的实施例并非用于对本专利技术的限制。实施例1I)基布的处理:将作为基布的超纤布浸入浓度12%的聚乙烯醇水溶液中，再通过转辊挤压干净，然后在70-120°C的烘道中将其烘干，制得阻燃基布待用。2)压制改性TPU膜在100°C _350°C将0.7重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.2重量份苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)、0.3重量份聚酰胺型热塑性弹性体TPAE、0.01重量份色母料、0.2重量份聚磷酸铵(APP)、0.05重量份聚苯乙烯紫外线吸收剂熔融混合，通过挤压机挤出制得厚度0.8mm的改性TPU膜。3)压制初级合成革在步骤2)制得的改性TPU膜冷却前将其与步骤I)制得的阻燃基布在0.3Mpa的压力下通过挤压辊复合压制，然后在0.2Mpa压力下由带有纹络的辊筒压纹，冷却后，制得初级合成革。4)表面处理及修饰:将步骤3)制得的初级合成革通过70°C水溶性硅油溶液进行表面处理，而后，在IOO0C的烘箱中烘干，制得阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革。实施例2I)基布的处理:将作为基布的机织布浸入浓度10%的水性丙烯酸水溶液中，再通过转辊挤压干净，然后在100°C的烘道中将其烘干，制得阻燃基布待用。2)压制改性TPU膜在100°C _350°C将0.7重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.2重量份苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)、0.2重量份苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)、0.3重量份聚酰胺型热塑性弹性体ΤΡΑΕ、0.05重量份色粉、0.4重量份聚磷酸铵(APP)、0.1重量份聚苯乙烯紫外线吸收剂熔融混合，通过挤压机挤出制得厚度0.9mm的改性TPU膜。3)压制初级合成革在步骤2)制得的改性TPU膜冷却前将其与步骤I)制得的阻燃基布在0.3Mpa的压力下通过挤压辊复合压制，然后在0.2Mpa压力下由带有纹络的辊筒压纹，冷却后，制得初级合成革。4)表面处理及修饰:将步骤3)制得的初级合成革通过100°C水溶性硅油溶液进行表面处理，而后，在120°C的烘箱中烘干，制得阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革。实施例3I)基布的处理:将作为基布的机织布浸入浓度15%的水性丙烯酸水溶液中，再通过转辊挤压干净，然后在100°c的烘道中将其烘干，制得阻燃基布待用。2)压制改性TPU膜在100°C _350°C将0.5重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.3重量份苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)或苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革的制造方法，其特征在于，包含以下步骤：1)基布的处理：提供基布，将所述基布通过阻燃剂储槽，然后在70?120℃的烘道中使其烘干，制得阻燃基布待用；2)压制改性TPU膜将0.5?1重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.3?0.8重量份辅助材料、0.01?0.05重量份着色剂、0.1?0.5重量份改性剂，通过挤压机在100℃?350℃熔融混合，挤出制得厚度0.3?1.5mm的改性TPU膜；3)压制初级合成革在步骤2)制得的改性TPU膜冷却前将其与步骤1)制得的阻燃基布在0.1?0.8Mpa的压力下通过挤压辊复合压制，然后在0.1?0.8Mpa压力下由带有纹络的辊筒压纹，冷却后，制得初级合成革；4)表面处理及修饰：将步骤3)制得的初级合成革通过70?100℃水溶性硅油溶液进行表面处理，而后，在90?120℃的烘箱中烘干，制得阻燃环保型汽车脚垫用TPU合成革；其中，步骤2)所述的辅助材料是苯乙烯?丁二烯?苯乙烯嵌段共聚物(SBS)、苯乙烯?乙烯?丁烯?苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)和聚酰胺型热塑性弹性体TPAE中的一种或几种的混合物。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：高金岗，王俊峰，赵忠印，
申请(专利权)人：华伦皮塑苏州有限公司，
类型：发明
国别省市：