一种钢厂脱硫渣分选工艺方法，其步骤是：把通过筛分方式得到的10-16目的成份为碳元素的脱硫渣中间物与捕收剂和起泡剂混合形成浓度为22-27%的浆液，通过浮选的方式使浆液形成直径为8-10mm的气泡，收集直径为8-10mm的气泡后得到脱硫渣分离物，提高了对脱硫渣中石墨碳的分选品位，提高了脱硫渣的综合利用。
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】一种，其步骤是：把通过筛分方式得到的10-16目的成份为碳元素的脱硫渣中间物与捕收剂和起泡剂混合形成浓度为22-27%的浆液，通过浮选的方式使浆液形成直径为8-10mm的气泡，收集直径为8-10mm的气泡后得到脱硫渣分离物，提高了对脱硫渣中石墨碳的分选品位，提高了脱硫渣的综合利用。【专利说明】 一、
本专利技术涉及一种分选方法及装置，尤其是一种。二、
技术介绍
在钢铁生产中，会产生大量的脱硫渣即钢渣，而脱硫渣作用钢铁的副产品还没有被利用，堆积的脱硫渣对环境会产生污染，因此是冶金工业的重要的一个环节；现在对的利用主要有三种方式，其中第一种方式是采用冲天炉二次熔炼进行分离，其缺点首先是分离出来的钢(铁)化学成分不稳定，杂质多，且硫含量严重超标，不能用于炼钢和生产标号铸件，这种处理方式生产过程中污染环境严重；第二种方法是采用多级锷式破碎与磁选结合进行分离，此方法生产过程产生大量粉尘，分离不净，杂质硫化物曾多，也不能用于炼钢和生产铸件；第三种是采用球磨机原理干磨后用水冲洗分离，一方面是分离后的铁杂质硫化物含量高，机器磨损大，另一方面球磨过程中产生大量粉尘，水洗后废水中含有大量硫化物等物质，对大气、水源环境等造成严重污染。总之这三种方法对环境会产生污染，也不能把脱硫渣进行分级细致，把脱硫渣的含有的各种成份分离再利用。三、
技术实现思路
为了克服上述技术缺点，本专利技术的目的是提供一种，因此提高了对脱硫渣中石墨碳的分选品位，提高了脱硫渣的综合利用。为达到上述目的，本 专利技术采取的技术方案是:一种用于对脱硫渣的分选方法，其步骤是:把通过筛分方式得到的10-16目的成份为碳元素的脱硫渣中间物与捕收剂和起泡剂混合形成浓度为22-27%的浆液，通过浮选的方式使浆液形成直径为8-10_的气泡，收集直径为8-lOmm的气泡后得到脱硫渣分离物。由于设计了浆液和气泡，使得到的脱硫渣分离物的含碳量为90-95%，把脱硫渣逐步分选出不同物质，因此提高了对脱硫渣中石墨碳的分选品位，提高了脱硫渣的综合利用。本专利技术设计了，其步骤是: a、初选:把脱硫渣进行物理初选，把脱硫渣中块状钢粒作为炼钢原料使用，剩余的细粒粉尘设置为脱硫渣中间物I; b、筛分:把脱硫渣中间物I通过直径为10-16目的筛网分离得到颗粒度大于3mm的成份含铁元素的脱硫渣中间物II和10-16目的成份含碳元素的脱硫渣中间物III，使脱硫渣中间物II沿与竖直方向呈15-20°的分离板下落、使脱硫渣中间物III自由垂直下落，在风量为10-20m3/h作用下，除去附着在脱硫渣中间物II和脱硫渣中间物III上的灰尘，收集到的灰尘作为建材原料； C、浮选:设置为包含有粗选和精选， 粗选:按照脱硫渣中间物II1:捕收剂:起泡剂的比例IT:4.9-5.4 kg: 3.9-5.4 kg加入捕收剂和起泡剂，再加入水调成浓度为22-27%的浆液，使浆液在每小时充气85-95m3的空气的浮选罐中通过转速为900-1000转/分钟的搅拌作用，形成直径为8-10mm的气泡，收集随着浮选药剂上升的气泡得到脱硫渣中间物IV ； 精选:按照脱硫渣中间物IV:捕收剂:起泡剂的比例1T: 1.3-1.7 kg:0.8-1.1 kg加入捕收剂和起泡剂，再加入水调成浓度为22-27%的浆液，使浆液在每小时充气85-95m3的空气的浮选罐中通过转速为转速为900-1000转/分钟的搅拌作用，形成直径为8-10mm的气泡，收集上升的气泡按照上述步骤进行第二次精选，再收集上升的气泡得到脱硫渣中间物V;粗选和精选的余物为脱硫渣中间物VL脱硫渣分离物设置为脱硫渣中间物V，把脱硫渣中间物V进行脱水浓缩、烘干和造粒，得到直径约为5_的颗粒状的脱硫渣中间物VI，脱硫渣中间物VI作为铸造件的增碳剂使用； 按照脱硫渣中间物VI1:捕收剂:起泡剂的比例1T:4.9-5.4 kg:3.9-5.4 kg加入捕收剂和起泡剂，再加入水调成浓度为22-27%的浆液，使浆液在每小时充气85-95m3的空气的浮选罐中通过转速为900-1000转/分钟的搅拌作用，形成直径为8-10mm的气泡，收集上升的气泡得到脱硫渣中间物珊，余物为脱硫渣中间物IX，脱硫渣中间物珊作为建材原料，脱硫渣中间物IX作为炼钢原料； d、抛丸处理:把脱硫渣中间物II进行磁选，然后在转速为2500-3000转/分钟的抛丸容器中，通过脱硫渣中间物II的颗粒相互抛丸处理，除尘后得到脱硫渣中间物X，脱硫渣中间物X作为炼钢原料，收集除尘后的除尘灰作为建材原料。本专利技术设计了，捕收剂设置为煤油。本专利技术设计了，起泡剂设置为杂醇或2 #油。本专利技术设计了，其步骤是: a、初选:把脱硫渣进行物理初选，把脱硫渣中块状钢粒作为炼钢原料使用，得到为颗粒状态的脱硫渣中间物I。b、筛分:把脱硫渣中间物I通过直径为15目的筛网分离得到颗粒度3mm的成份为铁元素的脱硫渣中间物II和15目的成份为碳元素的脱硫渣中间物III，使脱硫渣中间物II沿与竖直方向呈18°的分离板下落、使脱硫渣中间物III自由垂直下落，在风量为19m3/h作用下，除去附着在脱硫渣中间物II和脱硫渣中间物III上的灰尘，收集到的灰尘作为建材原料。C、浮选:设置为包含有粗选和精选， 粗选:按照脱硫渣中间物II1:捕收剂:起泡剂的比例1T:4.95kg: 5.1kg加入捕收剂和起泡剂，再加入水调成浓度为26%的浆液，使浆液在每小时充气94m3的空气的浮选罐中通过转速为908转/分钟的搅拌作用，形成直径为9.5mm的气泡，收集随着浮选药剂上升的气泡得到脱硫渣中间物IV ； 精选:按照脱硫渣中间物IV:捕收剂:起泡剂的比例1T:1.6 kg:0.9kg加入捕收剂和起泡剂，再加入水调成浓度为23%的浆液，使浆液在每小时充气87m3的空气的浮选罐中通过转速为转速为950转/分钟的搅拌作用，形成直径为8.9mm的气泡，收集上升的气泡按照上述步骤进行第二次精选，再收集上升的气泡得到脱硫渣中间物V ;粗选和精选的余物为脱硫渣中间物VL把脱硫渣中间物V进行脱水浓缩、烘干和造粒，得到直径约为5mm的颗粒状的脱硫渣中间物VI，脱硫渣中间物VI作为铸造件的增碳剂使用。按照脱硫渣中间物Vn:捕收剂:起泡剂的比例IT:4.99 kg: 3.98 kg加入捕收剂和起泡剂，再加入水调成浓度为23%的浆液，使浆液在每小时充气88m3的空气的浮选罐中通过转速为920转/分钟的搅拌作用，形成直径为8.2mm的气泡，收集上升的气泡得到脱硫渣中间物珊，余物为脱硫渣中间物IX，脱硫渣中间物珊作为建材原料，脱硫渣中间物IX作为炼钢原料。d、抛丸处理:把脱硫渣中间物II进行磁选，然后在转速为2800转/分钟的抛丸容器中，通过脱硫渣中间物II的颗粒相互抛丸处理，除尘后得到脱硫渣中间物X，脱硫渣中间物X作为炼钢原料，收集除尘后的除尘灰作为建材原料。捕收剂设置为煤油，起泡剂设置为杂醇。在本技术方案中，脱硫渣设置为炼钢脱硫过程中除去钢水的剩余物。在本技术方案中，浆液和气泡的要求作为脱硫渣的分选技术手段为重要技术特征，在的
中，具有新颖性、创造性和实用性。四、【具体实施方式】 下面结合实施例，对本专利技术进一步描述，以下实施例旨本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种钢厂脱硫渣分选工艺方法；其特征是：其步骤是：把通过筛分方式得到的10?16目的成份为碳元素的脱硫渣中间物与捕收剂和起泡剂混合形成浓度为22?27%的浆液，通过浮选的方式使浆液形成直径为8?10mm的气泡，收集直径为8?10mm的气泡后得到脱硫渣分离物。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：魏丕杰，郑新礼，耿开河，成伟超，郑平，刘建林，
申请(专利权)人：山东煤机装备集团有限公司，
类型：发明
国别省市：
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