在内外壁形成不同颜色的瓷器制造方法技术

本发明专利技术公开一种在陶瓷内外壁形成不同颜色的方法，成型过程分两次完成，每次使用一种颜色瓷泥，第一次形成瓷器胎体的半壁并在非接合面塑造立体形状，将接合面加工成平滑面，然后叠合第二种瓷泥形成瓷器胎体的另一半壁并塑造立体形状，通过提高瓷泥的可塑性或者延展性能，使瓷泥能在小于０．５毫米的厚度空间中延展形成瓷器胎体。本发明专利技术适用于日用瓷、艺术瓷等的加工制造。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及陶瓷制品的制造方法，特别是在陶瓷内外壁形成不同颜色的方法。
技术介绍
现有技术中，在瓷器内外壁形成不同颜色是采用喷涂、刷涂或者浸泡方式将颜料涂覆在瓷器上，煅烧后成为颜色釉瓷器，但喷涂、刷涂或者浸泡工艺由于涂层容易流动，需要多次叠加才能累积形成一定厚度的涂层，操作过程费时费工，而且不能再次在该面层塑造需要的立体形状。瓷器煅烧过程釉层玻璃化后涂层还会流动，因此难以在瓷器表面难以形成大面积的厚薄均匀的颜色涂层，特别是高温煅烧制成的瓷器，烧成的瓷器表面色度更难均匀。因此在制造色泽均匀的高温煅烧陶瓷时，应先高温煅烧素坯，形成色彩涂层后低温煅烧，使工艺变得复杂，而且也难以克服涂层在玻璃化过程的流动。另外，颜色涂层由于厚度受到限制，颜色覆盖效果差，必须使用高度不透明颜料，因此不能在薄胎的瓷器上产生半透明感觉。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种在瓷器内外壁形成不同颜色的瓷器制造方法，该方法使瓷器内外表面可以分别塑造立体形状，并使颜色均匀一致。本专利技术是在瓷器胎体内外壁形成两种颜色，成型过程分两次完成，每次使用一种颜色瓷泥，第一次经冲压、滚压或者缩压成型工艺形成瓷器胎体的半壁并在非接合面塑造立体形状，将接合面加工成平滑面，然后叠合第二种瓷泥，经冲压、滚压或者缩压成型工艺形成瓷器胎体的另一半壁并塑造立体形状。通过提高瓷泥的可塑性或者延展性能，使瓷泥能在小于0.5毫米的厚度空间中延展形成瓷器胎体。本专利技术制造方法包含以下步骤A.球磨瓷泥，使瓷泥细度为通过大于250目筛，按瓷泥干燥重量的1.5～3％添加增塑剂，将瓷泥分成两份，在其中的一份或两份中加入颜料形成不同的两种颜色，所述增塑剂是粘土水洗混浊液的干燥物；B.将其中的第一瓷泥在石膏成型模具上制成瓷器胎体的内壁或者外壁，并在非接合面塑造立体形状，制成的内壁或外壁厚度为完整瓷器的40～60％；C.将另外的第二瓷泥预制成薄片后叠合覆盖在第一瓷泥的非接合面上，再次滚压塑型成为完整瓷器。上述两种瓷泥的含水量相同，或者第一瓷泥的含水量大于第二瓷泥的含水量。上述第一瓷泥塑型以及第二瓷泥预制成薄片后，两者叠合滚压塑型时间间隔以在先完成的一种算起小于20秒，或者在相对湿度90％以上的加湿环境中进行滚压塑型。本专利技术中，两种瓷泥最好除颜料外，其组分和含量相同或基本相同，优选的组成和重量百分比为瓷土12～14％，粘土洗泥42～48％，钾长石28～32％，石英8～10％，增塑剂1.5～3％。优选为瓷土12～14％，粘土洗泥44～46％，钾长石28～32％，石英9～11％，增塑剂2～2.5％。上述增塑剂重量百分比组成为SiO250～52％，AL2O330～32％，Fe2O30～1％，CaO 1.2～1.6％，MgO 1.1～1.5％，K2O 0.05～0.1％，Na2O 0.5～1％。优选为SiO251.43％，AL2O330.55％，Fe2O30.14％，CaO 1.47％，MgO 1.34％，K2O 0.08％，Na2O 0.74％。本专利技术适用于日用瓷、艺术瓷等的加工制造，特别是壁厚小于1毫米的瓷器，使用两种颜色的瓷泥制成的瓷器内外壁形成不同颜色，并且可以在内外壁分别塑造立体形状。经上釉和煅烧工艺处理后，瓷器内外面各自颜色均匀，不出现脱层或者爆裂现象，薄胎瓷器有半透明感觉，在表面透明釉层的映照下颜色晶莹剔透。实施例1取质地细腻，粘性较大的粘土，加水搅拌，静放置20～30分钟后取上部混浊液，晒干后得到增塑剂。经分析，该增塑剂基本组成为SiO251.43％，AL2O330.55％，Fe2O30.14％，CaO 1.47％，MgO 1.34％，K2O 0.08％，Na2O0.74％，灼烧失重14.19％。用瓷土9kg、产于潮州飞天燕的瓷土4kg、粘土洗泥45kg、钾长石30kg、石英10kg、增塑剂2kg混合、粉碎、加100kg水球磨，过250目筛，除铁，然后将瓷泥分成两份，其中一份加入颜料均匀混合。两份瓷泥分别压泥去水成含水量20％瓷泥，真空炼泥除去气泡。取一份瓷泥在滚压机上滚压成型，形成厚度为0.5毫米的瓷器胎体外壁，同时瓷器胎体外面制成预先设计好的立体形状。在第一份瓷泥成型同时，另外第二份瓷泥制成厚度约0.6毫米的薄片。第一份瓷泥成型后15秒内，将薄片叠加在瓷器胎体上，再次滚压成型并制成瓷器胎体内侧面的立体形状，形成壁厚1毫米的瓷器胎体，瓷器胎体干燥后贴花纸，上釉，经排膜，1300℃煅烧后为成品瓷器，成品率98％。该瓷器有半透明感觉，内外表面为两种不同的颜色，色泽均匀，没有发现脱层现象。实施例2在相对湿度95％的室内环境中，用实施例1的材料和方法制成两份瓷泥，两份瓷泥分别在两个滚压机上按瓷器的内面和外面分别滚压成型，各形成厚度为0.3毫米的瓷器胎体，分别成型后对应叠合，再次滚压成为厚度0.6毫米的瓷器胎体，将瓷器胎体干燥，在1300℃下素烧后为素坯，该素坯内外表面两种颜色，色彩均匀，并形成各自形状，上釉后釉烧，由此烧成的瓷器有半透明感觉，在釉层的映照下瓷坯颜色晶莹剔透。实施例3用瓷土11kg、飞天燕瓷土4kg、粘土洗泥40kg、钾长石30kg、石英12kg、增塑剂3kg混合、粉碎、加100kg水球磨，过300目筛，除铁，然后将瓷泥分成两份，其中一份加入颜料均匀混合。两份瓷泥分别压泥去水，其中加入颜料的瓷泥压成含水量18％，另一份瓷泥含水量20％。真空炼泥除去气泡。取不加颜料瓷泥在滚压机上滚压成型，形成厚度为0.4毫米的瓷器胎体外壁，同时瓷器胎体外面制成预先设计好的立体形状。在该瓷泥成型同时，另外加入颜料的瓷泥制成厚度约0.6毫米的薄片，将薄片叠加在瓷器胎体上，再次滚压成型并制成瓷器胎体内侧面立体形状，形成壁厚0.8毫米的瓷器胎体。两份瓷泥成型后，以先成型的一份算起15秒内两份瓷泥叠合成型，瓷器胎体干燥后贴花纸，上釉，经排膜，1300℃煅烧后为成品瓷器，成品率98％。该瓷器有半透明感觉，内外表面为两种不同的颜色，色泽均匀，没有发现脱层现象。实施例4用瓷土8kg、飞天燕瓷土4kg、粘土洗泥44.5kg、钾长石30kg、石英10kg、增塑剂2.5kg混合、粉碎、加100kg水球磨，过300目筛除铁，然后将瓷泥分成两份，其中一份加入颜料均匀混合。两份瓷泥分别压泥去水，其中加入颜料的瓷泥压成含水量20％，另一份瓷泥含水量18％。真空炼泥除去气泡。在相对湿度95％的室内环境中，加入颜料的一份瓷泥在滚压机上滚压成型，形成厚度为0.3毫米的瓷器胎体内壁同时形成瓷器内侧的立体形状，另外一份瓷泥制成厚度0.4毫米薄片后将薄片叠加在瓷器胎体上，再次滚压形成外壁的立体形状，由此制成壁厚0.6毫米瓷器胎体，瓷器胎体干燥后1300℃煅烧成为素坯，素坯内外表面为两种不同的均匀颜色和形状，没有发现脱层现象，成品率98％。素坯贴花纸，上釉，釉烧后为成品瓷器，该瓷器有半透明感觉。权利要求1.，其特征在于，包含以下步骤A.球磨瓷泥，使瓷泥细度为通过大于250目筛，按瓷泥干燥重量的1.5～3％添加增塑剂，将瓷泥分成两份，在其中的一份或两份中加入颜料形成不同的两种颜色，所述增塑剂是粘土水洗混浊液的干燥物；B.将其中的第一瓷泥在石膏成型模具上制成瓷器胎体的内壁或者外壁，并在非接合面塑造立体形状，制成的内壁或外壁厚度本文档来自技高网...

【技术保护点】
在内外壁形成不同颜色的瓷器制造方法，其特征在于，包含以下步骤：Ａ．球磨瓷泥，使瓷泥细度为通过大于２５０目筛，按瓷泥干燥重量的１．５～３％添加增塑剂，将瓷泥分成两份，在其中的一份或两份中加入颜料形成不同的两种颜色，所述增塑剂是粘土水洗混浊液的干燥物；Ｂ．将其中的第一瓷泥在石膏成型模具上制成瓷器胎体的内壁或者外壁，并在非接合面塑造立体形状，制成的内壁或外壁厚度为完整瓷器的４０～６０％；Ｃ．将另外的第二瓷泥预制成薄片后叠合覆盖在第一瓷泥的非接合面上，再次滚压塑型成为完整瓷器。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：吴飚，
申请(专利权)人：吴飚，
类型：发明
国别省市：44[中国|广东]