用于生产纤瓷板的成形装置制造方法及图纸

一种用于生产纤瓷板的成形装置，属于陶瓷生产设备领域。包括成型模头，其特征是在成型模头上设置润滑剂施布装置，润滑剂施布装置与润滑剂压力供应装置连接；其所述的润滑剂施布装置设置在成型模头出口之前。本实用新型专利技术通过减少成型模头出口处的成型阻力，提高了坯体表面的密度均匀性，基本杜绝了细微裂纹的产生，大大提高了产品的抗折强度，坯体出料速度和产量均有提升，整个装置的生产效率得到提高，所生产产品外观的视觉平整度好，制成品的优良品率高，有助于提高生产企业的经济效益。可广泛用于采用挤压成型法生产陶瓷板状烧结体之领域。（*该技术在2015年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于陶瓷生产设备领域，尤其涉及一种用于生产大规格超薄纤瓷板的成型装置。
技术介绍
尺寸(长×宽×厚)为2～3米×1.5～2米×0.03～0.06米的大规格超薄纤瓷板产品，其厚度仅为3～6毫米，具有单位面积瓷板重量轻、强度高、单片瓷板所装饰的面积大、能显著减少房屋及框架结构的承重和具有较强的抗菌、抗污能力等优点，可完全替代大理石、花岗岩等各种装饰板材，正在迅速成为建筑行业装饰建筑物内外空间的一种高档次的绿色环保建筑装饰材料。公告日为2004年5月12日，公告号为CN2614876Y的中国专利中公开了一种“超薄纤瓷板成型装置”，其特征是炼泥机的出料口设置变径变形管和板状成型模头，炼泥机出料口经圆形→矩形变径变形管与板状成型模头连接，其所述板状成型模头出料口之长、宽尺寸比为1.8～0.8∶0.1～0.03。采用这种挤出式成型装置，可以生产出多种规格的超薄纤瓷板产品。但上述装置尚存在不足之处在坯料挤出成型的过程中，在成型模头的出口处，由于成型模头内壁与料泥的摩擦所产生的阻力，造成了挤压密度的不均匀变化，导致坯体表面密度不均，挤压成型出来的瓷板坯体表面形成大量的细微裂纹，在后续烧制过程中易形成裂纹，影响制成品的釉面平整度和产品外观，同时，对产品的抗折强度亦有一定影响。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是提供一种可大大提高产品抗折强度、所生产产品的外观视觉平整度好、优良品率高以及生产工效高的用于生产纤瓷板的成型装置。本技术的技术方案是提供一种用于生产纤瓷板的成形装置，包括成型模头，其特征是在成型模头上设置润滑剂施布装置，润滑剂施布装置与润滑剂压力供应装置连接。其所述的润滑剂施布装置设置在成型模头出口之前。所述的润滑剂施布装置为喷嘴或布油槽，所述喷嘴或布油槽的开口端设置在成型模头的内壁上。所述的润滑剂压力供应装置至少包括经管路连接的润滑剂存储罐或存储箱和润滑剂输送泵。所述润滑剂的施布压力大于料泥的挤出压力。与现有技术比较，本技术的优点是1.通过减少成型模头的出口处成型阻力的方法，提高了坯体表面的密度均匀性，基本杜绝了细微裂纹的产生，大大提高了产品的抗折强度；2.成型模头出口处成型阻力的减少，带来了坯体出料速度和产量的提升，整个装置的生产效率得以提高；3.由于产品基本无细微裂纹，所生产产品的外观视觉平整度好，制成品的优良品率高，有助于提高生产企业的经济效益。附图说明图1是本技术成型装置的结构示意图；图2是成型装置实施例横截面的结构示意图；图3是成型装置另一实施例横截面的结构示意图。图中1为成型装置，2为模头出口，3为料泥，4为润滑剂施布装置，5为润滑剂膜层。具体实施方式以下结合附图和实施例对本技术做进一步说明。图1中，在成型装置1上设置有润滑剂施布装置4，润滑剂施布装置设置在成型模头出口3之前，润滑剂施布装置可以为喷嘴或布油槽，喷嘴或布油槽的开口端设置在成型模头的内壁上，喷嘴或布油槽与润滑剂压力供应装置连接。当料泥3被送入成型装置进行挤压时，润滑剂施布装置4在将被挤压成型的料泥表面和成型装置内壁之间施布润滑剂，形成一层润滑剂膜层5，通过润滑剂膜层的存在，达到了降低成型装置内壁与料泥之间的摩擦阻力之技术目的。为了取得较好的润滑剂施布效果，施布装置的开口以多个为好，可均布或非均布在成型模头的内壁上。其分布间隔需根据料泥的粘稠程度(或含水量大小)和成型模头的内腔尺寸来确定。润滑剂可以选用油类制品，包括植物油、矿物油或合成油。图2中，在成型模头1上设置润滑剂施布装置—喷嘴4，喷嘴设置在成型模头出口2之前。喷嘴的开口端设置在成型模头的内壁上，喷嘴可均布或非均布在成型模头的内壁上，其分布间隔需根据料泥的粘稠程度(或含水量大小)和成型模头的内腔尺寸来确定。喷嘴经管路与润滑剂压力供应装置连接。润滑剂压力供应装置包括经管路连接的润滑剂存储罐和润滑剂输送泵，润滑剂输送泵将存储罐中的润滑剂经管路输送至各个喷嘴。润滑剂的施布压力大于料泥的挤出压力。润滑剂压力供应装置属现有技术，其具体构成和管路连接关系在此不再叙述。润滑剂可以选用油类制品，包括植物油、矿物油或合成油。通过布施润滑剂所制成的产品，对其端面拍照作放大观察，基本上看不到裂纹；纤瓷板的直向(坯体成型挤出方向)抗破坏强度由原来的30Mpa/cm2左右提高到40～50Mpa/cm2，其横向抗破坏强度由原来的25Mpa/cm2左右提高到30～40Mpa/cm2。图3中，在成型模头1上设置润滑剂施布装置—布油槽4，布油槽设置在成型模头出口2之前。布油槽的开口端设置在成型模头的内壁上，布油槽可环状设置在成型模头的内壁上，其余同图2。由于本技术采用了添加润滑剂来降低成型装置内壁与料泥之间的摩擦阻力之方法，提高了坯体表面的密度均匀性，大大提高了产品的抗折强度，坯体出料速度和产量有所提升，整个装置的生产效率得以提高，所生产产品的外观视觉平整度好，制成品的优良品率高，有助于提高生产企业的经济效益。本技术可广泛用于采用挤压成型法生产陶瓷板状烧结体之领域。权利要求1.一种用于生产纤瓷板的成形装置，包括成型模头，其特征是在成型模头上设置润滑剂施布装置，润滑剂施布装置与润滑剂压力供应装置连接。2.按照权利要求1所述的用于生产纤瓷板的成形装置，其特征是所述的润滑剂施布装置设置在成型模头出口之前。3.按照权利要求1所述的用于生产纤瓷板的成形装置，其特征是所述的润滑剂施布装置为喷嘴或布油槽，所述喷嘴或布油槽的开口端设置在成型模头的内壁上。4.按照权利要求1所述的用于生产纤瓷板的成形装置，其特征是所述的润滑剂压力供应装置至少包括经管路连接的润滑剂存储罐或存储箱和润滑剂输送泵。专利摘要一种用于生产纤瓷板的成形装置，属于陶瓷生产设备领域。包括成型模头，其特征是在成型模头上设置润滑剂施布装置，润滑剂施布装置与润滑剂压力供应装置连接；其所述的润滑剂施布装置设置在成型模头出口之前。本技术通过减少成型模头出口处的成型阻力，提高了坯体表面的密度均匀性，基本杜绝了细微裂纹的产生，大大提高了产品的抗折强度，坯体出料速度和产量均有提升，整个装置的生产效率得到提高，所生产产品外观的视觉平整度好，制成品的优良品率高，有助于提高生产企业的经济效益。可广泛用于采用挤压成型法生产陶瓷板状烧结体之领域。文档编号B28B17/00GK2806104SQ20052008040公开日2006年8月16日 申请日期2005年2月4日 优先权日2005年2月4日专利技术者孙守年 申请人:淄博德惠来装饰瓷板有限公司本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于生产纤瓷板的成形装置，包括成型模头，其特征是：在成型模头上设置润滑剂施布装置，润滑剂施布装置与润滑剂压力供应装置连接。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：孙守年，
申请(专利权)人：淄博德惠来装饰瓷板有限公司，
类型：实用新型
国别省市：37[中国|山东]