一种木托盘制造方法技术

一种木托盘制造方法，包括以下步骤：　１）木托盘正面组件的成型；　２）翻转木托盘正面组件；　３）在木托盘正面组件背面进行木托盘反面组件的成型，制成木托盘；　４）后加工工序；　５）将木托盘排列整齐并堆叠成一栋；　 　６）将上述堆叠好的一栋木托盘整栋输出并搬运入库。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及。
技术介绍
现有的木托盘，采用的制造方法一般是采用纯人工制造一人工摆 放材料，接着人工打钉(使用榔头或者气动钉枪打钉)，人工搬运，人 工叠板，所有工序均由人工完成。这种制造方法的缺点是生产效率低，打钉位置不规范，木板排 列不整齐，占用场地大，工人劳动强度高，物料需要多次搬运，手工 操作气动钉枪有一定的安全隐患，而随着劳动力成本上升，导致托盘 生产成本也大幅增加。
技术实现思路
本专利技术的目的是对现有技术进行改进，提供， 可以实现木托盘的自动生产，采用的技术方案如下本专利技术的，包括以下步骤1 )木托盘正面组件的成型；针对每个规格的托盘，有相应的夹具，固定于输送机构上，木托 盘正面组件被放入夹具后，木托盘正面组件被夹具定型并限位，由于 夹具是固定的，所以定型的木托盘正面组件一直到钉子打入前都保持 需要的形状；输送机构带动夹具以及定型的木托盘正面组件到达打钉 位置，木托盘正面组件被设定于固定位置的检测设备检测到后，触发 打钉器械打出钉子，将木托盘正面组件连成一体，木托盘正面组件成 型过程完成。所述夹具在输送机构上固定的方式和位置相同，针对不同的托盘， 夹具可以更换成与托盘对应的夹具。所述打钉器械可使用气动钉枪或者液压冲击设备。2)翻转木托盘正面组件；上述木托盘正面组件打钉完成后，输送机构带动木托盘正面组件 进入翻转臂内，当木托盘正面组件到达设定于固定位置的检测设备位 置后，翻转臂启动，将木托盘正面组件翻转180度后放在后续输送机 构上。3 )在木托盘正面组件背面进行木托盘反面组件的成型，制成木 托盘；进行木托盘反面组件的成型与木托盘正面组件的成型类似。木托 盘反面组件被放入夹具内木托盘正面组件的背面后，所需托盘被夹具 定型并限位，由于夹具是固定的，所以定型的托盘一直到钉子打入前都保持需要的形状；输送机构带动夹具以及定型的木托盘反面组件到 达打钉位置，在一定的位置木托盘反面组件被设定于固定位置的检测 设备检测到，触发打钉器械打出钉子，将木托盘反面组件与木托盘正 面组件连成一体，制成木托盘。4) 后加工工序；5) 将木托盘排列整齐并堆叠成一栋；6 )将上述堆叠好的一栋木托盘整栋输出(可包含打包捆扎)并 搬运入库。一种较好的方案，所述木托盘正面组件的成型采用自动放料。在输送机构的前端上方有放料架，当每一轮新的夹具到达放料器 下方，夹具被设定于固定位置的检测设备检测到后，气动或者机械 驱动机构推动木托盘正面组件(托盘木墩、横木或者面板)进入夹具。另一种方案，所述木托盘正面组件的成型采用人工放料。由工人站在输送机构两侧，将木托盘正面组件放入夹具。一种较好的方案，所述木托盘反面组件的成型采用自动放料。在输送机构的中部上方有放料架，当每一轮新的夹具到达放料器 下方，夹具被设定于固定位置的检测设备检测到，气动或者机械驱动 机构推动木托盘反面组件(托盘木墩、横木或者面板)进入夹具。另一种方案，所述木托盘反面组件的成型采用人工放料。由工人站在输送机构两侧，将木托盘反面组件放入夹具。所述后加工工序包括在木托盘的表面进行喷字或烫字。使用设定于固定位置的检测设备检测，在托盘侧面喷涂或者热烫 上特定内容的文字或者图案(商标、认证标识、型号或者条形码等)。所述后加工工序包括对木托盘进行切角、倒角、刨底、喷漆等。切角，也就是切去托盘四边棱的直角，避免装货搬运过程容易刮到其他物品。托盘在被输送的同时，四边棱被高速电锯同时切掉，形 成一个小平面。倒角，也就是将反面的木板向上一边的位置切去直边的棱，形成 一个斜面，使叉车轮子进出更加容易和顺畅。刨底主要针对美式托盘，该托盘为四面进叉，但是使用木条作为 横木，故需要在木条下表面刨槽以便进叉。普通生产过程为木条摆放 打钉前先将槽刨好，本方法能在输送的同步进行刨槽的工序，能有效 节约时间和场地。为了让木托盘能够更好的堆叠，所述木托盘(单面托盘)在堆叠 前，每间隔一个木托盘，将一个木托盘翻转成底面向上，再进行堆叠。 也就是说，第一个通过的木托盘底面向下，第二个通过的木托盘就被 翻转成底面向上，两个木托盘背面交叉，使得第二个通过的木托盘能 够更好的堆叠在第一个通过的木托盘上，以达到节约空间的效果。本专利技术对照现有技术的有益效果是1、 能适应国内目前任何规格的木托盘的生产，可以实现自动排列模 板以及自动打钉、自动翻转、加工以及叠放等；模板的尺寸误差可以降低到士2mm以内，面板间隔误差可以达到士lmm以内，打钉位置 统一美观，打钉深度可以调节，托盘的稳固程度得到加强，打钉速度 能够达到最高120片一400片/小时，而人工打钉是最高20片/小时， 而且完成的托盘需要花一定的时间和场地搬运以及临时堆放。2、 整条生产线的操作人员只需4-6人，相当于原来手工操作20人的 生产效率，劳动人数可以节约70%，生产效率可以提高5倍以上；3、 可以降低工人劳动强度，翻转、叠料均由机械完成；4、 模板成型可以采用手动或自动两种工作模式，而后续的喷字、切角、倒角，刨底、叠料都可以自动完成，这些工序的完成速度和效果是人工操作所无法比拟的；5、 可以采用PLC控制，能预先一次性输入参数，每种规格生产只需 按相应的程序；6、 托盘成型夹具设计精确，更换简单快速；7、 木托盘堆叠整齐，可正反交错，节约空间，对于单面托盘，能节 约40%以上空间；8、 打钉工具固定于设备上，可以避免手工使用钉枪的危险性；9、 打钉工具固定于设备上，可以减少打钉工具的损坏率，提高打钉 成功率；10、 使用大巻巻钉(3000枚/巻)，可以节约换钉装钉时间，同时成本 降低；11、 可以节约场地和空间，所有加工设备都安装在生产线上；12、 可以使生产车间简洁卫生，在固定位置安装吸尘设备能够有效去 处木榍和粉尘。具体实施方式 实施例1，包括以下步骤 1 )木托盘正面组件的成型；所述木托盘正面组件的成型采用自动放料在输送机构的前端上 方有放料架，当每一轮新的夹具到达放料器下方，夹具被设定于固定 位置的检测设备检测到，气动或者机械驱动机构推动木托盘正面组件 进入夹具。针对每个规格的托盘，有相应的夹具，固定于输送机构上，木托 盘正面组件被放入夹具后，所需托盘被夹具定型并限位，由于夹具是 固定的，所以定型的托盘一直到钉子打入前都保持需要的形状；输送 机构带动夹具以及定型的木托盘正面组件到达打钉位置，在一定的位 置木托盘正面组件被设定于固定位置的检测设备检测到，触发打钉器械打出钉子，将木托盘正面组件连成一体，木托盘正面组件成型过程 完成。夹具在输送机构上固定的方式和位置相同，不同的托盘，夹具可 更换。打钉器械使用气动钉枪或者液压冲击设备。2) 翻转木托盘正面组件；上述木托盘正面组件打钉完成后，输送机构带动木托盘正面组件 进入翻转臂内，当到达检测设定于固定位置的检测设备位置，翻转臂 启动，将木托盘正面组件翻转180度后放在后续输送机构上。3) 在木托盘正面组件背面进行木托盘反面组件的成型，制成 木托盘；所述木托盘反面组件的成型采用自动放料在输送机构的中部上 方有放料架，当每一轮新的夹具到达放料器下方，夹具被设定于固定 位置的检测设备检测到，气动或者机械驱动机构推动木托盘反面组件 进入夹具。进行木托盘反面组件成型与木托盘正面组件的成型类似，木托盘 反面组件被本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种木托盘制造方法，包括以下步骤：　１）木托盘正面组件的成型；　２）翻转木托盘正面组件；　３）在木托盘正面组件背面进行木托盘反面组件的成型，制成木托盘；　４）后加工工序；　５）将木托盘排列整齐并堆叠成一栋；６）将上述堆叠好的一栋木托盘整栋输出并搬运入库。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：吴继荣，
申请(专利权)人：吴继荣，
类型：发明
国别省市：44