一种轴承套圈加工自动分面定向装置，输件轨道（3）连接工件转盘（2），检测电磁铁（4）、接近开关（9）、测量杆（10）、检测传感器（17）设置在输件轨道（3）的上边；挡件电磁铁（5）、挡件支架（14）、挡件大爪（15）设置在输件轨道（3）一侧；两只分面电磁铁（6）相对装设在两侧分面板（18）上，检查板（12）上设有定位传感器（11），横向设置在输件轨道（3）前边。工件通过工件转盘（2）的出口进入输件轨道（3），接近开关（9）发出信号，挡件电磁铁（5）驱动挡件大爪（15）将工件定位，检测电磁铁（4）带动测量杆（10）测定工件的大口朝向，分面电磁铁（6）调整工件的大口朝向一致，由轨道口（C）落入接件轨道（H），经由提升器（T）提供给加工机床（G）。动作协调，自动化程度高。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及轴承加工装备，尤其涉及轴承套圈加工工艺装备。
技术介绍
七类轴承是现代机械中应用范围大、数量多的通用化标准化基础零部件，一般由外圈、内圈、保持器、滚动体组装而成。圆锥滚子轴承套圈加工时，由于内孔有锥度，传统的上料机构无法实现大口端面同向，只能通过人工上料进行机械加工，既增加了操作人员的劳动强度，容易产生疲劳，又无法提高生产效率，影响加工质量。
技术实现思路
本技术的目的，就是提供一种结构紧凑、使用方便、安全，配套性能好、故障少、效果好，运行成本低的轴承套圈分面机构，提高机械加工效率，保证质量，减轻劳动强度。本技术的任务是这样完成的:设计制作一种轴承套圈加工自动分面定向装置，与工件转盘配套，由输件轨道、检测机构、挡件机构、分面定向机构组合构成，输件轨道后端连接工件转盘，由轨道支架悬空托举，呈前低后高坡度设置，检测机构设置在输件轨道的上边，包括检测电磁铁、接近开关、测量杆、检测传感器，挡件机构包括挡件电磁铁、挡件支架、挡件大爪，在检测电磁铁旁边输件轨道一侧水平设置，分面定向机构包括分面电磁铁、定位传感器、检查板、分面板、导向柱，分面电磁铁为两只，相对装设在输件轨道两侧的分面板上，检查板上设有定位传感器，横向设置在输件轨道的前边。输件轨道为U型截面的长平底倾斜式滑道，带两侧挡板，由轨道支架连接工件转盘出口悬空托架，中段前部上边设置检测机构，一侧装设挡料机构，前端两侧夹装分面定向机构。检测机构的检测电磁铁垂直架设在检测支架上，顶部装设测量杆，检测支架上边垂直架设检测传感器，检测电磁铁下边的轨道支架一侧装设接近开关，接近开关对面的输件轨道另一侧装设挡件机构。挡件机构的挡件支架横向连接在输件轨道侧面，位于检测机构侧旁下边，挡件支架后端装设挡件电磁铁，挡件支架上面装设挡件大爪。分面定向机构的两只分面电磁铁相对装设在输件轨道前端两侧的分面板上，内侧设有导向柱，一侧分面板的前端连接L形检查板的纵向板，检查板的横向板挡在输件轨道的轨道口前边，检查板上装设定位传感器。各个电磁铁、传感器和接近开关由线路连接电气控制柜，电气控制柜固定装设在工件转盘的前面。实际应用时，将待加工的轴承套圈工件装入工件转盘，由转盘电机带动旋转，工件在工件转盘中被离心力的作用甩出，通过转盘出口进入输件轨道，在轨道中由高向低滑行进入工作位置后，接近开关给挡件机构发出信号，挡件机构的挡件电磁铁驱动挡件大爪前伸，将轴承套圈工件推动定位，给检测机构发出信号。输件轨道上边的检测电磁铁收到信号后，带动测量杆向下运动，旁边的检测传感器确定测量杆行程的大小，从而确定轴承套圈工件的大口朝向。检测机构检测完成后，轴承套圈工件继续沿输件轨道向前滑行，到达分面定向机构位置，输件轨道前面横置的检查板上的定位传感器根据轴承套圈工件大口的实际位置发出信号，输件轨道两侧面的分面电磁铁分别动作，将轴承套圈工件调整至大口朝向相同位置进行推动，通过轨道口落入下边配套的接件轨道，轴承套圈工件的大口朝向一致地进入提升器，传送至加工机床进行加工。按照上述技术方案进进行试制、试验，证明本技术的结构合理、紧凑，配套性能好，自动化程度高，使用方便、安全，动作协调，生产节拍一致，确保轴承套圈工件大口朝向统一，有效地减轻了工人劳动强度，避免了疲劳操作影响效率和质量，故障少，效果好，工作效率高，保证机械加工机床的工件供应，较好地运到了预定目的。附图说明图1是本技术的安装位置结构示意图；图2是图1的A向俯视图；图3是图2中的本技术B向结构示意图；图4是图3的K向结构示意图；图5是图4的N向右视图。图中，I—电气控制柜，2—工件转盘，3—输件轨道，4一检测电磁铁，5—挡件电磁铁，6—分面电磁铁，7—转盘电机，8—转盘支架，9一接近开关，10—测量杆，11 一定位传感器，12—检查板，13—轨道支架，14 一挡件支架，15—挡件大爪，16—检测支架，17—检测传感器,18—分面板,19一导向柱;A—视向符号，B一视向符号，K一视向符号，N一视向符号，T一提升器，G—加工机床，H—接件轨道，D—提升电机，C一轨道口。具体实施方式以下结合附图对本技术的具体实施方式加以说明。参阅图1、图2，本技术的输件轨道3悬空架设，与工件转盘2的出口处连接装设，输件轨道3前低后高成坡度向前方倾斜形成滑道；在倾斜滑道上方架设检测电磁铁4为主的检测机构；在检测机构一侧的输件轨道3外侧装设挡件机构，架设挡件电磁铁5 ;在输件轨道3出口端装设分面定位机构，在轨道口 C两侧架设分面电磁铁6 ;轨道口 C下方装设接件轨道H，连接提升器T，由提升电机D带动，将轴承套圈工件提升输送至加工机床G。工件转盘2架设在转盘支架8顶端，工件转盘2底部装设转盘电机7，带动工件转盘2转动，工件转盘2侧面安装电气控制柜1，通过线路连接各个电动部件，控制电动部件协调动作。参阅图3、图4、图5，输件轨道3为后段平行、前段向下低落的滑道，上方设置检测机构的检测电磁铁4，检测电磁铁4顶部设立测量杆10和检测传感器17，输件轨道3下面的轨道支架13上装设接近开关9，输件轨道3另一侧装设挡件机构，包括挡件支架14、挡件电磁铁5、挡件大爪15 ;输件轨道3前端装设分面定位机构，包括两侧的分面板18和分面电磁铁6以及轨道口 C前端横置的检查板12，检查板12上装设定位传感器11 ;分面电磁铁6为两个，相对装设在输件轨道3前端两侧的分面板18上，一侧的分面电磁铁6连接L形检查板12的纵向板，检查板12的横向板横挡在轨道口 C前面。轨道口 C为矩形敞空，轴承套圈工件在轨道口 C调整大口的朝向，并通过轨道口 C掉入下边的接件轨道H中。当轴承套圈工件经由输件轨道3滑至挡件机构处，接近开关9给挡件机构发出信号；挡件电磁铁5接到信号后，带动挡件大爪15向前伸出挡住轴承套圈工件，定位后给检测机构发出信号；设在输件轨道3上边的检测电磁铁4接到信号，带动测量杆10向下动作，旁边的检测传感器17检测测量杆10的行程大小，确定轴承套圈工件大口的朝向，将信号传至分面定位机构；轴承套圈工件向下滑行至分面定位机构位置后，前方检查板12上的定位传感器11发出信号，根据检测机构确定的轴承套圈工件的大口朝向，两侧的分面电磁铁6分别动作，带动导向柱19将轴承套圈工件调整到大口朝向一致的位置，通过轨道口 C掉下落入接件轨道H，经由提升器T向加工机床G供应加工工件。各个电磁铁、传感器和接近开关9各自通过线路连通工件转盘2上装设的电气控制柜1，由电气装置自动控制。供料、加工各个工位配套，动作协调，节奏同步，自动化生产程度高。采用本技术与轴承套圈的加工机床G配套，连接工件转盘2与加工机床G，性能可靠，使用方便安全，生产节拍同步，调整轴承套圈工件大口朝向一致，能够有效地减轻劳动强度，避免疲劳操作，加工质量好，效率高，成本低，保证了工件加工配套协调地进行。本技术经济效益良好，具有光明的推广应用前景。权利要求1.一种轴承套圈加工自动分面定向装置，与工件转盘(2)配套，其特征在于由输件轨道(3)、检测机构、挡件机构、分面定向机构组合构成，输件轨道(3)后端连接工件转盘(2),由轨道支架(13)悬空托举，呈前低后高坡度设置，检测机构设置在输件轨道(3)的上边，包括检本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种轴承套圈加工自动分面定向装置，与工件转盘（2）配套，其特征在于由输件轨道（3）、检测机构、挡件机构、分面定向机构组合构成，输件轨道（3）后端连接工件转盘（2），由轨道支架（13）悬空托举，呈前低后高坡度设置，检测机构设置在输件轨道（3）的上边，包括检测电磁铁（4）、接近开关（9）、测量杆（10）、检测传感器（17），挡件机构包括挡件电磁铁（5）、挡件支架（14）、挡件大爪（15），在检测电磁铁（4）旁边输件轨道（3）一侧水平设置，分面定向机构包括分面电磁铁（6）、定位传感器（11）、检查板（12）、分面板（18）、导向柱（19），分面电磁铁（6）为两只，相对装设在输件轨道（3）两侧的分面板（18）上，检查板（12）上设有定位传感器（11），横向设置在输件轨道（3）的前边。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：邢清泰，梁振飞，牛方树，梁振阳，董志凯，梁慧娟，
申请(专利权)人：山东骤进数控机床有限公司，
类型：实用新型
国别省市：
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