管材部分液浸自动超声波壁厚测量机构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种管材部分液浸自动超声波壁厚测量机构，在滑座上装有与之滑动配合的滑板，该滑板与滑杆座相固定，在滑杆座中通过滑动轴承支承有滑杆，该滑杆的上端与气缸的活塞杆相固定，滑杆的下端与双铰链座的顶部相固定，双铰链座的底部与连接架铰接，该连接架与探头支撑壳体的上端固定，在探头支撑壳体的内腔中装有超声波探头，所述探头支撑壳体下端与尼龙块相连。本实用新型专利技术能够对核燃料管坯整根管件进行壁厚自动超声波测量，不仅结构简单，操作方便，而且测量精度和效率高，稳定性和可靠性好，其测量结果通过与数控砂带磨床数控系统通信，能指导其后的管件壁厚精确修磨，以保证管件壁厚的均匀性。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于磨床
，具体地说，特别涉及数控砂带磨床上的管材部分液浸自动超声波壁厚测量机构。
技术介绍
核燃料包壳作为包容并封装燃料芯块的载体，起着避免芯块受冷却剂的腐蚀与机械冲蚀、包容裂变产物以及为燃料元件提供结构支撑的作用，它充当了核电站安全首道防线的角色。由于核燃料包壳所处的工作环境恶劣以及特殊的工作要求，从而对包壳材料性能要求很高。锆合金因为其热中子吸收截面小，感生放射性低，耐蚀性与机械稳定性好，与燃料及裂变产物相容性好等优点，很好地满足了核电站包壳管对于材料的高要求，从而广泛应用于压水堆中。包壳管从锆锭需经热挤压、机加工等工序最后加工成管坯成品，再由管坯成品经多道次Pilger轧制、热处理、除油及酸洗、机加工、无损检测等工序最终才制成成品。为了保证经多道次Pilger轧制这一重要工序后，管坯件到成品管规定的尺寸要求，必须将热挤压造成的壁厚不均测量出来，并通过机加工控制在合适的范围内，这是包壳加工成败的关键之一。超声波检测虽然已广泛应用于我国管材生产中，但是在包壳管坯生产中，多数核心设备都是从国外进口而来，例如西北锆管有限责任公司用于包壳管成品管材尺寸连续测量的R0TA25多通道数字化超声波检测系统就是从德国进口的。该设备可在对管材进行超声波探伤、保证内在质量的同时，完成对管材直径、内径和壁厚等尺寸的测量，提高了检验效率和检验质量。然而该设备价格昂贵，且适宜管件成品的检测，其检测重点是对成品管进行探伤，在管件壁厚单项测量上没有优势，也不具备指导测量后壁厚的修磨功能。在管件壁厚测量上，常常还采用手持式超声测厚仪。手持式超声测厚仪使用方便，操作简单，价格便宜，测量范围广。但是由于采用人工检测的方式使得检测结果的随机误差很大，而且检测效率低，无法实现自动化，因而不能满足核燃料管坯整根管件大量检测点的检测要求。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题在于提供一种能够对核燃料管坯整根管件进行壁厚自动超声波测量的机构。本技术的技术方案如下:一种管材部分液浸自动超声波壁厚测量机构，在滑座(15)上装有与之滑动配合的滑板(16)，该滑板(16)与滑杆座(2)相固定，在滑杆座(2)中通过滑动轴承(5)支承有滑杆(3)，该滑杆(3)的上端与气缸(I)的活塞杆相固定，气缸(I)安装于滑杆座(2)的顶部，滑杆(3)的下端与双铰链座(7)的顶部相固定，所述双铰链座(7)的底部与连接架(9)铰接，该连接架(9)与探头支撑壳体(10)的上端固定，在探头支撑壳体(10)的内腔(IOa)中装有超声波探头(11)，所述探头支撑壳体(10)下端与尼龙块(12)相连，该尼龙块(12)的中心孔(12a)与探头支撑壳体(10)的内腔(IOa)连通，并且尼龙块(12)的底部设有圆弧形的通槽(12b)，尼龙块(12)的中心孔(12a)的下孔口在该通槽(12b)的槽底。本技术的测量原理为:由于要得到整根管材的壁厚分布，但在实际测量中，为了兼顾测量精度和效率，选择的测量方法为:在管材上等间距的选择若干横截面，在每个横截面再等角度间距选择若干检测点。横截面间距以及同一横截面上检测点角度间距选择原则为在此参数下的测量结果，能可靠地代表整根管件的壁厚分布。本技术中的滑座通过螺栓固定于数控砂带磨床的磨头上。在进行管材壁厚测量时，先将管材采用双顶尖定位并夹紧，使管材与尼龙块在同一竖直平面内。其中，双顶尖分为主、从动顶尖,主动顶尖(A轴)由一伺服电机驱动，以实现检测时等角度间距壁厚测量；而不同界面间等间距测量的实现由另一伺服电机(控制X轴)驱动来实现。接着驱动气缸动作，使气缸的活塞杆带动滑杆向下移动，悬挂安装在双铰链座的各部件随滑杆一起下移，直至尼龙块底部的圆弧形通槽抵接在管材上。为了保证每次检测时探头的位置正确，要求机构有自适应的能力，因而在该机构中采用了一个双铰链座，从而保证探头在与管材轴线平行方向以及水平垂直方向能灵活转动，以保证每次气缸动作驱动尼龙块落下压在管材上时，两者的相对位置始终正确。待上述工序完成后，即可控制超声波探头发射超声波进行测量，信号处理由超声波板卡以及数控系统完成。最终的测量结果分两种形式给出，其一是以壁厚偏差地形图；其二是以记事本的方式将数据存储。方式一用不同颜色表示该区域壁厚偏差值的大小，该方式直观清晰，但不能定量；而方式二则能定量地将偏差值记录下来，便于后续数据比较和处理。由于超声波在空气中发散严重，故在测量时，探头与管材之间应当充满耦合剂，以排除空气(通常采用水作为耦合剂)。由于水中声速是锆中的1/3，声波从水中入射管件时，产生折射后波束变宽，为了提高检测灵敏度，故采用聚焦探头，探头频率为5MHZ，直径为5in。为了避免由于偶 然因素造成的测量不准确，在检测时采取重复测三圈的方式，三次测量数据还做了如下算法:若同一点三次测量数据中有一数据与其他两个数据差值大于设定值时，舍弃该点，并将其余两点平均值作为该点壁厚值；若三次测量数据任意两次的差值均小于设定值时，将三次测量的平均值作为该点壁厚值。本技术使得探头不直接与工件接触，从而不仅适宜检测表面光滑的工件，也适宜表面粗糙的工件的壁厚测量。由于不与工件接触，因而检测时不会磨损探头，且易于实现自动化检测。本技术测量精度高，稳定性和可靠性好，不仅操作简单、方便，而且经济实用、测量效率高，其测量结果通过与数控砂带磨床数控系统通信，能指导其后的管件壁厚精确修磨，以保证管件壁厚的均匀性。因此，本技术不仅适用于核燃料包壳管坯的壁厚修磨，也可以在其它类似的管材上应用。在所述滑座(15)上开有与滑板(16)相适应的滑槽，滑板(16)位于该滑槽中，并由压板(17)限位，该压板(17)与滑座(15)相固定。以上结构组装容易，滑板沿滑座平移快捷、顺畅，能够按需要在前后方向调整超声波探头的位置。在所述滑板(16)内装有螺母，该螺母与手柄￠)的杆部螺纹配合，所述手柄(6)可转动地安装在滑座(15)上，该手柄(6)的柄部为圆盘结构。以上结构转动手柄的柄部即可带动滑板平移，操作既简单又方便。所述探头支撑壳体(10)的内腔(IOa)的上端为扩口，该扩口中装有封盖组件，且封盖组件中穿设有调节杆(8)，该调节杆(8)与封盖组件螺纹配合，且调节杆(8)的下端安装超声波探头(11)。通过转动调节杆，可以带动超声波探头在上下方向移动，以方便测量前的调试工作。在所述探头支撑壳体(10)的中部开有一个进液口，探头支撑壳体(10)的上部开有多个出液口，所述进液口和出液口均与探头支撑壳体(10)的内腔(IOa)相通。检测时，耦合剂从探头支撑壳体中间部分的进液口流入，从壳体靠近上部均布的多个出液口流出，这样使得超声波探头始终浸在耦合剂中，从而很好地与空气隔绝。为了方便尼龙块安装，一方面使尼龙块安装牢靠，另一方面避免尼龙块与探头支撑壳体之间发生耦合剂泄露，所述尼龙块(12)的中心孔(12a)为上大下小的台阶孔，该台阶孔的大直径段将探头支撑壳体(10)的下端套入，并通过径向上穿设的螺钉与探头支撑壳体上开设的环槽的连接使二者相连，连接后尼龙块(12)能绕探头支撑壳体(10)转动。在所述尼龙块(12)底部的通槽(12b)内嵌装有密封硅胶条(20)，该密封硅胶条(20)环绕在尼龙块中心孔(1本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种管材部分液浸自动超声波壁厚测量机构，其特征在于：在滑座(15)上装有与之滑动配合的滑板(16)，该滑板(16)与滑杆座(2)相固定，在滑杆座(2)中通过滑动轴承(5)支承有滑杆(3)，该滑杆(3)的上端与气缸(1)的活塞杆相固定，气缸(1)安装于滑杆座(2)的顶部，滑杆(3)的下端与双铰链座(7)的顶部相固定，所述双铰链座(7)的底部与连接架(9)铰接，该连接架(9)与探头支撑壳体(10)的上端固定，在探头支撑壳体(10)的内腔(10a)中装有超声波探头(11)，所述探头支撑壳体(10)下端与尼龙块(12)相连，该尼龙块(12)的中心孔(12a)与探头支撑壳体(10)的内腔(10a)连通，并且尼龙块(12)的底部设有圆弧形的通槽(12b)，尼龙块(12)的中心孔(12a)的下孔口在该通槽(12b)的槽底。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：黄云，杨俊峰，陈永胜，罗小龙，
申请(专利权)人：重庆大学，重庆三磨海达磨床有限公司，
类型：实用新型
国别省市：