一种内化成极板加压固化工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种内化成极板加压固化工艺，包括如下步骤：1）固化第1阶段，温度40-45℃，湿度99%，时间24h，风压0MPa，极板水分≥10%；2）固化第2阶段，温度50-55℃，湿度98%，时间16h，风压0.3MPa，极板水分9%；3）固化第3阶段，温度50-55℃，湿度90%，时间15h，风压0MPa，极板水分7-9%；4）干燥第1阶段，温度60-65℃，湿度60%，时间5h，风压-0.1～-0.2MPa，极板水分3-5%；5）干燥第2阶段，温度65℃，湿度10%，时间10h，风压0MPa，极板水分0.5%；6）干燥第3阶段，温度65-70℃，湿度＜10%，时间3h，风压-0.1～-0.2MPa，极板水分0.3%。本发明专利技术既保证了电池的初容量，更加保证了电池的一致性及循环寿命。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种内化成极板固化工艺。
技术介绍
生极板固化是铅酸蓄电池生产过程中的一个十分重要的工序。其固化效果直接影响铅蓄电池的寿命及容量。生极板在固化的过程中，金属铅进一步氧化生成氧化铅的同时也形成三碱式硫酸铅和一定比例的四碱式硫酸铅，固化完成的极板在板栅表面腐蚀成氧化铅，增强了栅筋与活性物质的结合能力，因此，控制好固化室各阶段的温度、相对湿度以及时间是尤为关键的。由于生极板固化是一个蒸发水份的传递过程，在这个过程中既有物理变化又有化学变化，而且随着传递过程的进行不允许破坏胶体网状结构出现龟裂。与此同时必须保证此铅膏胶体水份蒸发完毕之前很好地完成金属铅(游离铅及板栅筋条表面的铅)的氧化和各种碱式硫酸铅的再结晶过程。因此，有效的控制好各阶段水分及金属铅含量就显得格外重要了。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题就是提供提供一种内化成极板加压固化工艺，该工艺固化后的极板有着良好的强度，其各阶段水分、金属铅含量数据曲线平稳降低，有效改善了后期金属铅突降的现象。为解决上述技术问题，本专利技术采用如下技术方案:一种内化成极板加压固化工艺，其特征在于包括如下步骤:I)固化第I阶段，温度40_45°C，湿度99%，时间24h，风压OMpa，极板水分彡10% ；2))固化第2阶段，温度50_55°C，湿度98%，时间16h，风压0.3Mpa，极板水分9% ；3)固化第3阶段，温度50_55°C，湿度90%，时间15h，风压OMpa，极板水分7-9% ；4)干燥第I阶段，温度60_65°C，湿度60%，时间5h，风压-0.1 -0.2Mpa，极板水分 3-5% ；5)干燥第2阶段，温度65°C，湿度10%，时间10h，风压OMpa，极板水分0.5% ；6)干燥第3阶段，温度65_70°C，湿度< 10%，时间3h，风压-0.1 -0.2Mpa，极板水分0.3%ο作为优选，在固化开始前，预先将固化室地面用水淋湿以免极板固化前失水加快。作为优选，所述极板为厚度彡3mm的内化成生极板。作为优选，干燥第I及第3阶段采用-0.2Mpa风压。本专利技术 固化2阶段采用了正气压加压固化的工艺，有效提高了固化室内的温度、湿度的一致性(此阶段为了保证碱式硫酸铅的稳定转化，要求生极板必须处于高湿状态，当生极板内部含水较多时，活性物质中的毛细管和孔隙被水充满，阻碍环境中氧的溶解速度，氧含量减少，减慢氧的扩散速度.相应地就减缓了板栅表面铅的氧化腐蚀速度，因此设定0.3Mpa的气压，对固化室内加压、增氧，以确保固化室内温度、湿度均衡，同时也保证了固化前期有少量的金属铅缓慢氧化)。另外，本专利技术干燥I阶段采用了 -0.2Mpa的微负压干燥工艺，使其内部富氧量不足，起到有效延迟金属铅氧化的速率。(此阶段极板含水量在7-9%之间，此时金属铅氧化速度开始增加，当铅膏含水量低于7%时，铅膏中的金属铅快速氧化完成，金属铅快速氧化的过程中会释放大量的热，使极板快速失水，不利于铅膏中金属铅的彻底氧化，此阶段采取微负压的工艺来延迟金属铅的氧化速率，提高活物质的强度及铅膏与板栅的结合力、降低金属铅含量。)而且，本专利技术干燥3阶段采用了 -0.2Mpa的微负压干燥工艺，主要起到干燥阶段彻底排湿的效果。 总之，通过以上工艺的合理匹配，得到了理想的3BS、4BS含量，既保证了电池的初容量，更加保证了电池的一致性及循环寿命。本专利技术工艺操作简单、便于实际操作。附图说明 下面结合附图和具体实施方式对本专利技术作进一步描述: 图1为固化温度、湿度曲线 图2为水分及金属铅下降曲线图。具体实施例方式首先对生极板固化机理说明:极板的固化是指涂膏后的生极板，经过表面淋酸后，在铅膏表面形成一薄层硫酸铅胶凝的网状结构，在固化初始，铅膏含水量大约在10%左右，铅膏粒子相对松散，为了保证铅膏的固化效果，要求在固化阶段前期极板的失水量不超过极板总质量的3%。同时促使固化室内空气强制循环，保证室内各部位温度及湿度均匀一致。在特定的温度和湿度的环境中，使极板中的水份按照一定速度蒸发，增加极板硬度及机械强度，并保证生极板不出现裂纹。生极板的固化效果好与坏与生极板所含水份的失水速度有着直接关系。因此在确定固化工艺参数过程中，既要兼顾环境温度和相对湿度对水份蒸发、游离铅的氧化和板栅表面腐蚀的影响，又要依据生极板的厚度及相关特性，水份蒸发的这个物理过程中，由于水份分散在网状结构的孔隙里，因而它从生极板的铅膏内部向外扩散。为了防止水份的蒸发破坏生极板表面的胶凝网状结构，这样就必须控制环境温度和相对湿度，保证生极板表面水份蒸发速度与生极板内部的水份扩散速度相匹配。最终完成活性物质的重结晶-氧化-干燥的过程及在板栅表面建立腐蚀层，得到合格、理想的极板。本专利技术内化成极板加压固化工艺具体内容如下:1.进片阶段，为了保证温度及相对湿度不超出工艺参数范围，必须预先将地面用水淋湿，以免极板固化前失水加快；2.固化的第I阶段，以促进活性物质结晶的结构重建，为控制生极板表面与内部温度及保证生极板活物质内部水份扩散速度略小于表面水份的汽化速度必须采取中温高湿的固化工艺，总时间控制在24h左右，同时，循环风机的转速不易过高，可以均匀保温、保湿即可.3.固化的第2阶段，要对固化室内通入正气压，已达到均衡温度、湿度及增氧的目的。4.固化第3阶段，使生极板活物质内部水份降到8%左右，从而尽快地达到游离铅氧化和板栅表面腐蚀的最佳条件。生极板活物质含水量在7 9%，才开始有明显的氧化。利用这一特点，尽可能地延长此条件下的时间，经过多次试验，将固化工艺的3阶段参数确定为:环境温度:50-55°C，相对湿度控制在90%:固化时间在15h，5.干燥第I阶段为游离铅氧化最激烈最完全的过程，当生极板活物质含水量低于7%时,开始加剧,含水量在2-5%时，生极板表面汽化速度加速，使生极板快速失水,活性物质中的毛细管和孔隙被打通，大量的氧可进入空隙内参与反应，由于铅的氧化释放出太量的热，加剧生极板表面的汽化速度，因此此阶段采用微负压来延长金属铅的氧化时间，使其氧化更彻底。6.在干燥的第2阶段，为生极板完全脱水的过程，在干燥过程中，除去的生极板水份绝大部分都是以物理状态通过表面张力存在于铅膏内部的渗合水，很小部分是介于物理及化学状态之间处于微电荷作用下的吸附水，因此，其温度、风量大小、时间控制是关键的三要素，7.在干燥的第3阶段，也是铅膏中3BS转换成4BS的阶段，要控制含水量在:正板≤0.3%;负板≤0.3%,且得到较好结构的活性物质，工艺设定温度在60_70°C，同时附加微负压来强制抽湿。下面结合图1和图2对固化工艺参数列表如下:本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种内化成极板加压固化工艺，其特征在于包括如下步骤：1）固化第1阶段，温度40?45℃，湿度99%，时间24h，风压0Mpa，极板水分≥10%；2））固化第2阶段，温度50?55℃，湿度98%，时间16h，风压0.3Mpa，极板水分9%；3）固化第3阶段，温度50?55℃，湿度90%，时间15h，风压0Mpa，极板水分7?9%；4）干燥第1阶段，温度60?65℃，湿度60%，时间5h，风压?0.1～?0.2Mpa，极板水分3?5%；5）干燥第2阶段，温度65℃，湿度10%，时间10h，风压0Mpa，极板水分0.5%；6）干燥第3阶段，温度65?70℃，湿度＜10%，时间3h，风压?0.1～?0.2Mpa，极板水分0.3%。

【技术特征摘要】
1.一种内化成极板加压固化工艺，其特征在于包括如下步骤: 1)固化第I阶段，温度40-45°C，湿度99%，时间24h，风压OMpa，极板水分彡10%； 2))固化第2阶段，温度50-55°C，湿度98%，时间16h，风压0.3Mpa，极板水分9% ； 3)固化第3阶段，温度50-55°C，湿度90%，时间15h，风压OMpa，极板水分7-9%； 4)干燥第I阶段，温度60-65°C，湿度60%，时间5h，风压-0.1 -0.2Mpa，极板水分3-5% ； 5)干燥第2阶段，温度65°C，...

【专利技术属性】
技术研发人员：周明明，张森，赵文超，
申请(专利权)人：超威电源有限公司，
类型：发明
国别省市：