本发明专利技术提供了一种携有预加捻器的环锭纺纱装置和方法。所述的携有预加捻器的环锭纺纱装置，包括前牵伸罗拉，其特征在于，在前牵伸罗拉之前设置有一对输出罗拉，在前牵伸罗拉与输出罗拉之间设有一个或多个预加捻器。所述的环锭纺纱方法，其特征在于，具体步骤包括：对经过后牵伸罗拉与中牵伸罗拉牵伸，再经过前牵伸罗拉牵伸后输出的纤维须条进行预加捻，经过预加捻的纱线再由输出罗拉握持接受钢领钢丝圈的复捻，形成具有复合捻度特征的新型环锭纺纱线。本发明专利技术可以承担传统环锭纺加捻量的20～100％，从而减少纱线在加捻上对钢领钢丝圈的依赖，卷绕速度可提高一倍以上，极大地提高了环锭纺纱机的产量和效率。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及，适用于环锭纺纱机的新机设计，也适用于环锭纺纱机的老机改造。
技术介绍
基于产品质量的可控性和纱线品种的宽泛性，至今传统环锭纺纱技术的应用仍是最广泛的，全世界已经达到1.2亿锭以上，其产品占据了 90%以上的世界纱线市场。环锭纺纱机的加捻和卷绕是同时进行的，钢丝圈绕钢领一周即在纱线上加入一个捻回，同时利用锭子与钢丝圈的转速差，将纱线卷绕到筒管上，这样的加工原理导致其纺纱生产效率低。因此自1828年Thorp专利技术了环锭纺纱机后，世人在提高环锭纺纱机生产效率上进行了很多的努力:研究高质量的轴承来提高锭子的转速；探索各种新型钢材来研制钢领、钢丝圈，以期提高其转速；采用磁悬浮钢领，来降低阻力能耗等。但是，环锭纺纱机要进一步提高生产效率，始终会受到锭子转速、钢丝圈线速度和纱线张力的制约，在高速纺纱(输出速度超过30米/分)时断头严重，无法实现工业化的正常生产。因此，环锭纺纱机的单锭实际最高纺纱速度一直在25米/分左右徘徊。为了提高纺纱效率，人们研制出了各种新型纺纱技术，比较成熟的有转杯纺、喷气纺、喷气涡流纺、摩擦纺等。转杯纺纱目前的纺纱速度可以达到250米/分钟，但是单纱强力只能达到环锭纱的85%左右，最高可纺纱线的细度在9.7tex左右，仅仅可纺棉型短纤维，加工品种受限；喷气纺以及后来发展的喷气涡流纺的纺纱速度可达到300 400米/分，但其单纱强力也比环锭纱低10 20 %，后者最高可纺纱线的细度在7.3tex左右，主要适合长绒棉、涤棉类产品，纤维原料的局限性比转杯纺还大；摩擦纺虽然产量高，但仅仅适合纺制粗号纱，适纺原料规格在中长以上范围，难以建立宽泛的产品体系。与环锭纺纱技术相比，这些新型纺纱技术虽然能够大幅度提高纺纱产量，但在纱线规格、产品质量、可纺纤维品种等方面仍存有较大的差距。在开发新型纺纱技术的同时，基于环锭纺的“新型纺纱”技术也得到了快速发展。赛络纺，是在环锭纺纱机上采用双粗纱喂入，进行股线生产的技术；赛络菲尔纺，是在环锭纺纱机上采用短纤+长丝的喂入方式，进行复合纱线生产的技术；缆型纺，是在环锭纺纱机上采用分须辊对经过牵伸的须条进行分割，旨在生产出多股结构的纱线。这三种方法都能或多或少提高环锭纺纱的生产效率，但是对纤维原料的品质要求更高，否则难以满足设计要求。迄今，被认为是环锭纺纱技术最成功革新的紧密纺(也称:集聚纺)技术，其原理是在环锭纺纱机牵伸装置前增加了一个纤维集聚区，以最大化减小纺纱加捻三角区的尺寸，使纱线毛羽得到有效的降低，其中有害毛羽可降低65 85% ;纱线内纤维的平行度得到提高，纱线断裂过程中纤维受力的一致性得到提高，纱线强力可提高5%左右；或在同样的纱线强力条件下，捻度可以降低 3 5%，即产量可提高3 5%。在紧密纺技术的启发下，近几年围绕前罗拉输出后的须条有了多项的研究成果，申请号为201110318228.1的专利技术专利公开了一种改变环锭纺纺纱段捻度的装置(如图1所示)，通过配置在纺纱机前罗拉1-2和导纱钩1-6之间的假捻器1-3，利用压缩空气驱动中空转子，通过摩擦对纺纱段的纤维须条1-16进行假捻，增加纺纱段加捻三角区的须条捻度，即增强了该区域纱条的强度，从而有效减少了该区域的纺纱断头(该区域的纺纱断头占整个纺纱断头的85%以上)，提高了纺纱效率，或可降低纱线捻度8 10%，或可提高产量8 10%;申请号为200510004306.5的专利技术专利公开了一种单股环锭纱线的加工方法与设备，在纺纱机的前罗拉和导纱钩2-15之间增加一个假捻装置2-4 (如图2所示)，用来生产低扭矩纱线；申请号为200910310274.X的专利技术专利公开了一种生产低扭矩环锭纱线的纺纱装置，其利用放置在环锭纺纱机前牵伸罗拉对和导纱钩之间的假捻装置3-2 (如图3所示)，生产紧密纺低扭矩纱线。上述这些技术，都没有突破环锭纺纱技术设置的“加捻”与“卷绕” 一体化的桎梏，因此难以在纺纱效率上获得真正意义上的突破。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供，降低纱线捻度对钢领钢丝圈加捻的依赖，提高卷绕速度以及环锭纺纱机的产量和效率。为了达到上述目的，本专利技术提供了一种携有预加捻器的新型环锭纺纱装置，包括前牵伸罗拉，其特征在于，在前牵伸罗拉之前设置有一对输出罗拉，在前牵伸罗拉与输出罗拉之间设有一个或多个预加捻器。优选地，所述的预加捻器为具有喷气涡流场效应的流体加捻器。更优选地，所述的具有喷气涡流场效应的流体加捻器包括圆筒形的外壳，外壳内设有喷气涡流腔，外壳的一端设有入纱口，另一端设有出纱口和排气孔，外壳的侧壁上靠近入纱口的一端设有2 8个气流喷射孔。更优选地，所述的气流喷射孔为圆台形，气流喷射孔的轴线与外壳的轴线之间的夹角为喷射角α，喷射角α为50° 89°，气流喷射孔的轴线与外壳内壁的横截面所在圆相交于A点，气流喷射 孔的轴线与外壳内壁的横截面所在圆A点处的切线之间的夹角为切向角β，切向角β为1° 40°。更优选地，所述的气流喷射孔的气流入口直径为0.2 1mm，气流出口直径为0.1 0.8mm。 更优选地，所述的排气孔的入口为圆环形，位于外壳的内壁上靠近出纱口的一端，其内径Φ1为2 4mm,外径Φ2为3 5mm。更优选地，所述的外壳的总长度为8 50mm，喷气涡流腔的长度为6 40mm，喷气涡流腔的工作内腔为圆台形，入纱口处直径为5 10mm，出纱口处直径为3 5mm ;入纱口5-5的直径为I 6mm,长度为0.5 15mm,出纱口 5-6直径为0.2 5mm,长度为0.5 1 5mm η更优选地，所述的前牵伸罗拉与输出罗拉之间的隔距L为15 250mm，所述的输出罗拉的直径Φ为10 50mm。本专利技术还提供了一种环锭纺纱方法，其特征在于，采用上述的携有预加捻器的环锭纺纱装置，具体步骤包括:对经过后牵伸罗拉与中牵伸罗拉牵伸，再经过前牵伸罗拉牵伸后输出的纤维须条进行预加捻，经过预加捻的纱线再由输出罗拉握持接受钢领钢丝圈的复捻，形成具有复合捻度特征的新型环锭纺纱线。与现有技术相比，本专利技术的优点是:1、本专利技术在传统环锭纺纱机的前牵伸罗拉前方增加一对输出罗拉，在前牵伸罗拉与输出罗拉间，采用预加捻器对纤维须条进行预加捻，由前牵伸罗拉输出的纤维须条的纤维头端，经预加捻器的加捻紧紧包覆在须条表面，后续输出的纤维头端连续包覆前面纤维的中、后端，形成具有连续包覆效应、具有真捻效果的纱线，再经过输出罗拉的握持接受钢领钢丝圈的复捻，形成具有复合捻度特征的新型环锭纺纱线，本专利技术的须条预加捻技术，可以承担传统环锭纺加捻量的10 90%，从而减少纱线在加捻上对钢领钢丝圈的依赖，卷绕速度可提高一倍以上，极大地提高了环锭纺纱机的产量和效率。2、本专利技术的须条预加捻技术，能够有效降低锭子转速、减少纺纱断头，降低纺纱能耗、减少用工，或在现有锭子转速情况下，有效提高纺纱速度，单锭纺纱速度可由现在的25米/分提高到40米/分以上，实现环锭纺的高速化；3、本专利技术的前牵伸罗拉与输出罗拉之间的隔距L可为15 250mm,输出罗拉4的直径Φ可为10 50mm， 可以适应任何长度纤维的纺纱加工。4、本专利技术是在传统环锭纺纱原理基础上的创新，同其他新型纺纱技术相比，本专利技术能够适用于各类纤维及纱支的纺纱生产，具备环锭纺纱机在纤维品种普适性、纱线种类多样本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种携有预加捻器的新型环锭纺纱装置，包括前牵伸罗拉(3)，其特征在于，在前牵伸罗拉(3)之前设置有一对输出罗拉(4)，在前牵伸罗拉(3)与输出罗拉(4)之间设有一个或多个预加捻器(5)。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：王克毅，孙晓伟，俞建勇，徐广标，薛文良，张新民，韩丹，程隆棣，何小东，
申请(专利权)人：东华大学，
类型：发明
国别省市：
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