活塞杆和活塞的连接结构及具有其的液压油缸制造技术

本实用新型专利技术涉及一种活塞杆和活塞的连接结构及具有其的液压油缸。所述连接结构包括活塞杆和活塞，所述活塞杆的外圆上具有外连接槽，所述活塞的内孔上具有内连接槽，所述外连接槽和所述内连接槽的位置相互对应并构成整体连接槽，所述整体连接槽容纳有轴向限位件，所述轴向限位件的轴向两端与所述活塞的内连接槽相对两端的端面和所述活塞杆的外连接槽相对两端的端面同时接触；所述连接结构还包括将所述整体连接槽与外界连通以将所述轴向限位件装入所述整体连接槽中的装入孔。根据该方案，装配时操作简单、方便、省力，不会出现螺纹咬死等拆不开的情况；且无需将活塞杆车小，活塞杆强度不会被削弱。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种液压油缸，尤其涉及液压油缸中活塞杆和活塞的连接结构。
技术介绍
目前，在具有活塞杆和活塞的液压油缸中，活塞杆和活塞的连接结构通常有如下两种，图1和图2分别是第一种和第二种连接结构的示意图。如图1所示，在第一种连接结构中，活塞2通过螺纹与活塞杆I旋合，紧定螺钉3起到螺纹防松的作用。如图2所示的第二种连接结构中，活塞2装在活塞杆I上，卡键3装在活塞杆I的外环槽内，活塞杆I的轴肩与卡键3共同限制活塞2的轴向自由度,卡环4限制卡键3的径向自由度,挡圈5接着限制卡环的轴向自由度。然而，在上述第一种结构中，活塞与活塞杆之间靠螺纹联接，拧紧后必须靠紧定螺钉防止螺纹的松动，一旦螺纹松动，连接即失效；由于存在较大的轴向力，在工作一定时间后，再将活塞从活塞杆上拆下时，螺纹容易咬死，导致零件最终报废；活塞与活塞杆靠螺纹旋合，装配时需要极大的预紧力，螺纹越大，装配越困难；活塞与活塞杆靠螺纹旋合，密封件在旋合过程中可能被螺纹切坏。在上述第二种结构中，为了形成轴肩，活塞杆必须车小，夕卜环槽在车小的小端进行加工，使得外环槽处容易出现疲劳失效或强度失效；另外活塞杆的小端必须具有足够的长度，才能布局卡键、卡环和挡圈等部件。因此，有必要针对现有技术中存在的上述缺陷进行改进。
技术实现思路
本技术的主要目的是提供一种活塞杆和活塞的连接结构及具有其的液压油缸，所述活塞杆和活塞的连接结构简单紧凑、加工方便、稳定可靠。为了实现上述目的，根据本技术的第一个方面，提供了一种活塞杆和活塞的连接结构，包括活塞杆和活塞，所述活塞杆的外圆上具有外连接槽，所述活塞的内孔上具有内连接槽，所述外连接槽和所述内连接槽的位置相互对应并构成整体连接槽，所述整体连接槽容纳有轴向限位件，所述轴向限位件的轴向两端与所述活塞的内连接槽相对两端的端面和所述活塞杆的外连接槽相对两端的端面同时接触；所述连接结构还包括将所述整体连接槽与外界连通以将所述轴向限位件装入所述整体连接槽中的装入孔。进一步地，所述外连接槽为外环槽，所述内连接槽为内环槽；所述装入孔设置在所述活塞上并与所述内环槽相通；或者设置在所述活塞杆上并与所述外环槽相通。进一步地，所述连接结构还包括固定销，所述固定销设置在所述装入孔中、并抵靠所述轴向限位件。进一步地，所述活塞杆的端面上设有的轴向限位卡槽，所述连接结构还包括挡块和螺钉，所述挡块至少部分覆盖所述固定销的外侧端面区域，所述挡块的一部分卡入所述活塞杆的轴向限位卡槽内，所述螺钉将所述挡块固定到所述活塞的外侧端面上。进一步地，所述连接结构还包括固定销，所述固定销具有外螺纹，所述装入孔具有内螺纹，所述固定销的直径和轴向长度使其刚好能够旋入所述装入孔中、并抵靠着所述轴向限位件。进一步地，所述轴向限位件为圆柱体形状的圆柱滚子，所述圆柱滚子呈环形排列容置于所述整体连接槽内。 进一步地，所述轴向限位件为圆球形状的滚珠，所述滚柱呈环形排列容置于所述整体连接槽内。进一步地，所述外环槽和所述内环槽的沿所述活塞杆的轴向的宽度均等于所述轴向限位件的轴向长度，所述外环槽和所述内环槽沿所述活塞杆的径向的深度之和等于所述轴向限位件的径向宽度。进一步地，所述外环槽的深度和所述内环槽的深度相等。根据本技术的第二个方面，提供了一种液压油缸，所述液压油缸包括根据本技术第一个方面中任一项所述的活塞杆和活塞的连接结构。根据本技术的技术方案，由于轴向限位件嵌在由活塞杆的外连接槽和活塞的内连接槽共同构成的整体连接槽中，且轴向限位件的轴向两端与内连接槽和外连接槽同时配合，装配时操作简单、方便、省力，不会出现螺纹咬死等拆不开的情况；且无需将活塞杆车小，因而活塞杆强度不会被削弱。附图说明说明书附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中:图1是现有技术中活塞杆和活塞的第一种连接结构的示意图；图2是现有技术中活塞杆和活塞的第二种连接结构的示意图；图3是本技术的活塞杆和活塞的连接结构的示意图；图4是沿图3左侧观察时的视图；图5是沿图3中A-A线的剖视图。具体实施方式需要说明的是，在没有明确限定或不冲突的情况下，本技术的各个实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。为了克服现有技术中活塞杆和活塞的连接结构的缺陷，本技术提供了一种改进的活塞杆和活塞的连接结构及具有其的液压油缸。图3是本技术的活塞杆和活塞的连接结构的示意图，图4是沿图3左侧观察时的视图，图5是沿图3中A-A线的剖视图。参照图3，活塞杆10的一个端部(图3中为左端部)与活塞20连接。圆柱滚子30具有圆柱体形状，其作为轴向限位件，下面将详细描述。在活塞杆10和活塞20的连接区域中，通过例如车削的方式，在活塞杆10的外圆上形成有外环槽，相对应的，在活塞20的内孔上也形成有内环槽。活塞杆10外圆上的所述外环槽的宽度和活塞20内孔上的所述内环槽的宽度相同，均等于圆柱滚子30的轴向长度，并且，所述外环槽的深度和所述内环槽的深度加起来，刚好等于圆柱滚子30的直径。优选为，所述外环槽的深度和所述内环槽的深度相同，均等于圆柱滚子30的半径。也就是说，参照图5所示的沿图3中A-A线的剖视图，活塞杆10外圆上的外环槽和活塞20内孔上的内环槽共同构成了一个圆环槽，该圆环槽的轴向宽度等于圆柱滚子30的轴向长度，该圆环槽的径向距离度等于圆柱滚子30的直径。这样，圆柱滚子30就可以刚好容纳在所述圆环槽中。当多个圆柱滚子30相互紧挨着设置在所述圆环槽中时，参照图3的下部所示结构，圆柱滚子30能够承受来自有杆腔一侧(即图3中的右侧)的压力，也能够承受来自无杆腔一侧(即图3中的左侧)的压力。根据这样的结构，例如圆柱滚子之类部件构成了轴向限位件，例如外环槽之类的结构构成了外连接槽，例如内环槽之类的结构构成了内连接槽，例如圆环槽之类的结构构成了整体连接槽。由于轴向限位件嵌在由活塞杆的外连接槽和活塞的内连接槽共同构成的整体连接槽中，且轴向限位件的轴向两端与内连接槽和外连接槽同时配合，与现有技术中采用螺纹连接的第一种方案相比，装配时操作简单、方便、省力，不会出现螺纹咬死等拆不开的情况；与现有技术中采用卡键连接的第二种方案相比，无需将活塞杆车小，因而活塞杆强度不会被削弱。此外，采用本实施例的结构，活塞杆通体外径基本相同，原材料切削量最少，活塞的内孔可达到最大，因而活塞所用原材料也是最少的，这样两者的原材料成本得到最优化。参照图3和图5，在活塞20的内孔上还开设有一个装入孔31，该装入孔31与活塞20内孔上的内环槽相通，其大小刚好能够允许圆柱滚子30从活塞20的外侧(即图3的左侧)经该装入孔31被装入内环槽中。由此，通过装入孔31，多个圆柱滚子30逐个被装入到由活塞杆10的外环槽和活塞20的内环槽共同构成的圆环槽中。参照图3和图4，当全部圆柱滚子30均被装入之后，为了封闭装入孔31，将固定销40塞进装入孔31中。在活塞杆10的外侧靠近端部的地方，还设置有轴向限位卡槽。固定销40的主体为圆柱形，其直径和轴向长度使其刚好能够塞进装入孔31中并抵靠着圆柱滚子30，此外，在固定销40的外侧(即图3的左侧)本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种活塞杆和活塞的连接结构，其特征在于，包括活塞杆（10）和活塞（20），所述活塞杆的外圆上具有外连接槽，所述活塞的内孔上具有内连接槽，所述外连接槽和所述内连接槽的位置相互对应并构成整体连接槽，所述整体连接槽容纳有轴向限位件，所述轴向限位件的轴向两端与所述活塞的内连接槽相对两端的端面和所述活塞杆的外连接槽相对两端的端面同时接触；所述连接结构还包括将所述整体连接槽与外界连通以将所述轴向限位件装入所述整体连接槽中的装入孔。

【技术特征摘要】
1.一种活塞杆和活塞的连接结构，其特征在于，包括活塞杆(10)和活塞(20)，所述活塞杆的外圆上具有外连接槽，所述活塞的内孔上具有内连接槽，所述外连接槽和所述内连接槽的位置相互对应并构成整体连接槽，所述整体连接槽容纳有轴向限位件，所述轴向限位件的轴向两端与所述活塞的内连接槽相对两端的端面和所述活塞杆的外连接槽相对两端的端面同时接触；所述连接结构还包括将所述整体连接槽与外界连通以将所述轴向限位件装入所述整体连接槽中的装入孔。2.根据权利要求1所述的活塞杆和活塞的连接结构，其特征在于， 所述外连接槽为外环槽，所述内连接槽为内环槽； 所述装入孔(31)设置在所述活塞(20)上并与所述内环槽相通；或者设置在所述活塞杆(10)上并与所述外环槽相通。3.根据权利要求2所述的活塞杆和活塞的连接结构，其特征在于，所述连接结构还包括固定销(40 )，所述固定销(40 )设置在所述装入孔(31)中、并抵靠所述轴向限位件。4.根据权利要求3所述的活塞杆和活塞的连接结构，其特征在于，所述活塞杆(10)的端面上设有的轴向限位卡槽，所述连接结构还包括挡块和螺钉(60)，所述挡块至少部分覆盖所述固定销的外侧端面区域，所述挡块的一部分卡入所述活塞杆(10)的轴向限位...

【专利技术属性】
技术研发人员：曾朝晖，施海洋，
申请(专利权)人：湖南特力液压有限公司，
类型：实用新型
国别省市：