带压作业切割工具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种带压作业切割工具，其壳体上轴向设置有用于待切管柱穿过的通道，轴承固定设置在壳体内腔中，旋转座设置在轴承上，主动轴通过齿轮与旋转座连接，旋转座上轴向设置有用于待切管柱穿过的通道；所述进刀机构包括刀架、刀头和使刀架复位的复位弹簧，能够径向运动的刀架设置在旋转座上，刀头设置在刀架上，用于测量刀头进刀量的位移传感器设置在壳体内腔中；所述壳体包括下壳体和设置在下壳体上的上壳体，上壳体、下壳体、刀架、刀头和旋转座形成的空腔内充满液压油形成油腔，下壳体上设置有与油腔连通的注油口和与通道连通的压力传感器接口。本实用新型专利技术耐压等级高，切口规则，安全可靠，满足带压作业中切割管柱的使用要求。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及切割工具，具体是一种带压作业切割工具，用于在起管柱施工中，对不能正常卸扣的油管进行密封切割作业。
技术介绍
带压作业技术有着不可代替的技术优势，已经成为提高和稳定单井产量工作主要的工程技术手段。但由于生产管柱长期处于在井内复杂的环境中，管柱的连接螺纹锈死现象比较常见，不能正常卸扣使得无法实现整套的带压起管柱作业。为了带压作业的正常进行，就必须对油管进行密封切割。在2008年第06期的《金属材料与冶金工程》中公开了带压输送管道智能切割机械及其运动控制。但该技术并不适用于对油管进行密封切割。带压起管柱作业时要求切割工具切割管柱时需满足:切口规则，便于再次上体管柱，切割作业空间内有一定的压力。上述技术存在的主要问题在于:现有切割工具无法满足带压起管柱作业时的切割要求。
技术实现思路
本技术的目的在于克服现有技术中对油管进行密封切割时存在的上述问题，提供一种带压作业切割工具，本技术耐压等级高，切口规则，安全可靠，满足带压作业中切割管柱的使用要求。为实现上述目的，本技术采用的技术方案如下:—种带压作业切割工具，其特征在于:包括壳体、位移传感器、旋转座、轴承、齿轮、主动轴和进刀机构，所述壳体上轴向设置有用于待切管柱穿过的通道，轴承固定设置在壳体内腔中，旋转座设置在轴承上，主动轴通过齿轮与旋转座连接，旋转座上轴向设置有用于待切管柱穿过的通道；所述进刀机构包括刀架、刀头和使刀架复位的复位弹簧，能够径向运动的刀架设置在旋转座上，刀头设置在刀架上，用于测量刀头进刀量的位移传感器设置在壳体内腔中；所述壳体包括下壳体和设置在下壳体上的上壳体，上壳体、下壳体、刀架、刀头和旋转座形成的空腔内充满液压油形成油腔，下壳体上设置有与油腔连通的注油口和与通道连通的压力传感器接口。所述上壳体上设置有注水口，所述注水口与通道连通，连通处设置有用于喷淋的冷却环。所述冷却环上开有3 —10个均匀分布的小孔，小孔轴线延长线与待切管柱外径交汇处位于刀头所在平面上方。所述上壳体上还设置有与油腔连通的放气口，下壳体上还设置有与油腔连通的排污口。所述进刀机构的数量为2 4套，设置在不同平面上，且从上到下复位弹簧弹性系数依次增大。所述位移传感器的数量为刀头数量的整数倍，与刀头设置在同一水平面上。采用本技术的优点在于:一、本技术中，所述壳体上轴向设置有用于待切管柱穿过的通道，轴承固定设置在壳体内腔中，旋转座设置在轴承上，主动轴通过齿轮与旋转座连接，旋转座上轴向设置有用于待切管柱穿过的通道；所述进刀机构包括刀架、刀头和使刀架复位的复位弹簧，能够径向运动的刀架设置在旋转座上，刀头设置在刀架上，用于测量刀头进刀量的位移传感器设置在壳体内腔中；所述壳体包括下壳体和设置在下壳体上的上壳体，上壳体、下壳体、刀架、刀头和旋转座形成的空腔内充满液压油形成油腔，下壳体上设置有与油腔连通的注油口和与通道连通的压力传感器接口，采用此结构，上壳体和下壳体分别与其它带压作业工具相连，形成密封空间，实现密封切割作业，采用液压进刀，进刀平稳，管柱切口整齐，耐压等级高，切口规则，安全可靠，满足带压作业中切割管柱的使用要求。二、本技术中，所述上壳体上设置有注水口，所述注水口与通道连通，连通处设置有用于喷淋的冷却环，可对刀头进行冷却，冷却效果更加明显。三、本技术中，所述冷却环上开有3 — 10个均匀分布的小孔，小孔轴线延长线与待切管柱外径交汇处位于刀头所在平面上方，此结构使冷却环与刀头更好的配合，进一步提闻冷却效果。四、本技术中，所述上壳体上还设置有与油腔连通的放气口，可方便地对油腔进行放气处理，下壳体上还设置有与油腔连通的排污口，通过排污口对油腔进行排污处理，提高切割的精确度。五、本技术中，所述进刀机构的数量为2 4套，设置在不同平面上，且从上到下复位弹簧弹性系数依次增大，在一把刀失效后仍能再次进行切割，增加了切割灵活度。六、本技术中，所述位移传感器的数量为刀头数量的整数倍，与刀头设置在同一水平面上，可以方便知道进刀位置，且得出的进刀位置极为精确。附图说明图1为本技术结构示意图图中标记为:1、上壳体，2、下壳体，3、刀架，4、刀头，5、位移传感器，6、复位弹簧，7、旋转座，8、轴承，9、齿轮，10、主动轴，11、冷却环，12、待切管柱，A、注水口，B、放气口，C、注油口，D、压力传感器接口，E、排污口。具体实施方式实施例1一种带压作业切割工具，包括壳体、位移传感器5、旋转座7、轴承8、齿轮9、主动轴10和进刀机构，所述壳体上轴向设置有用于待切管柱12穿过的通道，轴承8固定设置在壳体内腔中，旋转座7设置在轴承8上，主动轴10通过齿轮9与旋转座7连接，旋转座7上轴向设置有用于待切管柱12穿过的通道；所述进刀机构包括刀架3、刀头4和使刀架3复位的复位弹簧6，能够径向运动的刀架3设置在旋转座7上，刀头4设置在刀架3上，用于测量刀头进刀量的位移传感器5设置在壳体内腔中；所述壳体包括下壳体2和设置在下壳体2上的上壳体1，上壳体1、下壳体2、刀架3、刀头4和旋转座7形成的空腔内充满液压油形成油腔，下壳体2上设置有与油腔连通的注油口 C和与通道连通的压力传感器接口 D。本技术的优选实施方式为，所述上壳体I上设置有注水口 A，所述注水口 A与通道连通，连通处设置有用于喷淋的冷却环11。进一步地，所述冷却环11上开有3 —10个均匀分布的小孔，小孔轴线延长线与待切管柱12外径交汇处位于刀头4所在平面上方。本技术的又一优选实施方式为，所述上壳体I上还设置有与油腔连通的放气口 B，下壳体2上还设置有与油腔连通的排污口 E。本技术的又一优选实施方式为，所述位移传感器5数量为刀头4数量的Γ3倍，与刀头4安装在同一水平面上。实施例2一种带压作业切割工具，包括上壳体1、下壳体2、刀架3、刀头4、位移传感器5、复位弹簧6、旋转座7、轴承8、齿轮9、主动轴10、冷却环11以及密封件组成，在上壳体1、下壳体2、刀架3、刀头4及旋转座7形成的空腔内充满液压油。所述上壳体有注水口 A、放气口 B、下壳体有注油口 C、压力传感器接口 D、排污口 E ;所述刀头4安装在刀架3上，并能径向运动；所述刀架3固定在旋转座7上，随旋转座7转动。 所述刀架3与刀头4及复位弹簧6形成的进刀机构数量为2 4套，安装在不同平面上，且从上到下复位弹簧6弹性系数依次增大；所述位移传感器5数量为刀头4数量的整数倍，与刀头4安装在同一水平面上。所述冷却环11开有3-10个小孔，该小孔圆周均布，其轴线延长线与管柱外径交汇处位于刀头所在平面上方。本技术的工作原理为:使用时刀头4在主动轴10的带动下随旋转座7旋转，同时通过控制注油口 C与压力传感器接口 D之间的压差，使刀头4径向运动实现进刀。在切割时，冷却环11将通过注水口 A注入冷却液喷淋在管柱及刀头上，实现冷却。通过位移传感器5测量切割时的进刀量，当切割完成后卸掉油腔压力PK，刀头4在复位弹簧6及内压P 的作用下复位，完成一次切割。当一个刀头失效时，增加油腔内压力ΡΚ，使下一个刀头伸出再次进行切割作业，直至完成。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种带压作业切割工具，其特征在于：包括壳体、位移传感器（5）、旋转座（7）、轴承（8）、齿轮（9）、主动轴（10）和进刀机构，所述壳体上轴向设置有用于待切管柱（12）穿过的通道，轴承（8）固定设置在壳体内腔中，旋转座（7）设置在轴承（8）上，主动轴（10）通过齿轮（9）与旋转座（7）连接，旋转座（7）上轴向设置有用于待切管柱（12）穿过的通道；所述进刀机构包括刀架（3）、刀头（4）和使刀架（3）复位的复位弹簧（6），能够径向运动的刀架（3）设置在旋转座（7）上，刀头（4）设置在刀架（3）上，用于测量刀头进刀量的位移传感器（5）设置在壳体内腔中；所述壳体包括下壳体（2）和设置在下壳体（2）上的上壳体（1），上壳体（1）、下壳体（2）、刀架（3）、刀头（4）和旋转座（7）形成的空腔内充满液压油形成油腔，下壳体（2）上设置有与油腔连通的注油口（C）和与通道连通的压力传感器接口（D）。

【技术特征摘要】
1.一种带压作业切割工具，其特征在于:包括壳体、位移传感器(5)、旋转座(7)、轴承(8)、齿轮(9)、主动轴(10)和进刀机构，所述壳体上轴向设置有用于待切管柱(12 )穿过的通道，轴承(8)固定设置在壳体内腔中，旋转座(7)设置在轴承(8)上，主动轴(10)通过齿轮(9 )与旋转座(7 )连接，旋转座(7 )上轴向设置有用于待切管柱(12 )穿过的通道；所述进刀机构包括刀架(3 )、刀头(4)和使刀架(3 )复位的复位弹簧(6 )，能够径向运动的刀架(3 )设置在旋转座(7)上，刀头(4)设置在刀架(3)上，用于测量刀头进刀量的位移传感器(5)设置在壳体内腔中；所述壳体包括下壳体(2)和设置在下壳体(2)上的上壳体(I),上壳体(I)、下壳体(2)、刀架(3)、刀头(4)和旋转座(7)形成的空腔内充满液压油形成油腔，下壳体(2)上设置有与油腔连通的注油口(C)和与通道连通的压力传感器...

【专利技术属性】
技术研发人员：李前春，王长宁，杨延增，王玉，赵航博，章东哲，
申请(专利权)人：中国石油集团川庆钻探工程有限公司，
类型：实用新型
国别省市：