一种粉末冶金支座的制备方法技术

本发明专利技术涉及一种粉末冶金支座的制备方法，步骤为：1)将金属粉压制成密度为6.0～7.3g/cm3的支座基体，支座基体的外周为圆形或者在支座基体的外边缘上沿圆周均匀成型有若干过渡凸缘；2)将金属粉压制成密度为6.8～7.5g/cm3支座外套，当支座基体的外周为圆形时，支座外套的内孔边缘上均匀分布有若干与支座基体的外周相配合的过渡块；当支座基体的外边缘上设有凸缘时，支座外套成型为一套圈；3)将支座基体与支座外套组装在一起，通过烧结钎焊的方式进行连接固定；本发明专利技术利用粉末冶金净近成形的特点，降低了压缩机支座的生产成本，提高了加工效率，支座基体与支座外套在烧结过程中焊接在一起，达到了支座定位精度准确及连接强度好的要求；整个焊接过程简单并易于操作。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及粉末冶金支座的制备方法，尤其指压缩机支座的制备方法
技术介绍
目前在压缩机行业，大功率的的压缩机采用铸造毛坯进行机加工。机加工的方法速度较慢，材料利用率低，产品一致性差。加工完的产品在装配时采用焊接方式装配。对于铸铁的焊接，由于是常规材料，一般压缩机厂均没有大的工艺问题，焊接质量及焊接强度均能够较好的保证。但是对于粉末冶金零件，由于存在孔隙，孔隙的数量、形态和分布影响材料的物理性能如热传导率、热膨胀率和淬硬性等，这些物理性能直接影响材料可焊性，使焊接较同成份的冶铸材料相比难度加大。在普通焊接冷却过程中焊缝收缩产生较大的张应力。在张应力的作用下由于粉末冶金材料的延伸率较低，往往产生裂纹，焊接强度降低，甚至无法完成焊接过程。焊接性的问题影响了粉末冶金支座在压缩机中的应用，尤其是需要焊接装配的大功率压缩机。对于铁基粉末冶金材料，提高产品密度是改善焊接性一个重要的方向。一般而言，密度大于7.3g/cm3的粉末冶金材料的焊接性与普通钢材相当。但是密度的提高，受制于产品的功能、化学成分、铁粉性能、成形工艺、烧结工艺和后加工工艺(粉末热锻等)。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供一种制作方便、焊接工艺简单且生产成本低的粉末冶金支座的制备方法。本专利技术解决上述技术问题所采用的技术方案为:，其特征在于包括以下步骤:I)压制支座基体,将金属粉压制成密度为6.0 7.3g/cm3的支座基体,支座基体的外周为圆形或者在支座基体的外边缘上沿圆周均匀成型有若干过渡凸缘，并在支座基体的边缘或过渡凸缘的外侧设有放置钎焊剂的凹槽或者间隙，支座基体的化学成分质量百分比为碳:0 1.0% ;铜:0 5% ;2%以下的其他元素；余量为铁；2)压制支座外套，将金属粉压制成密度为6.8 7.5g/cm3支座外套，支座外套的形状与支座基体相匹配，当支座基体的外周为圆形时，支座外套的内孔边缘上均匀分布有若干与支座基体的外周相配合的过渡块；当支座基体的外边缘上设有凸缘时，支座外套成型为一套圈，支座外套的内径比支座基体的最大外径大O 1.0Omm ;支座外套的化学成分质量百分比为碳:0 1.0% ;铜:0 5% ;2%以下的其他元素；余为铁；3)将支座基体与支座外套组装在一起，使得支座外套与支座基体平面之间设有一定台阶，并将钎焊剂置于支座基体的凹槽处或者间隙处，然后将组装完成的支座基体与支座外套放入温度在1000 1300°C、并在真空或助焊气的烧结气氛的烧结炉中，烧结5 50分钟；4)焊接后测量尺寸和精度，确定是否需要机加工；5)最后，将已加工的支座进行蒸汽处理，即为成品。或者是，，其特征在于包括以下步骤:I)压制支座基体，将金属粉压制成密度为6.0 7.3g/cm3的支座基体，支座基体的外周为圆形或者在支座基体的外边缘上沿圆周均匀成型有若干过渡凸缘，并在支座基体的边缘或过渡凸缘的外侧设有放置钎焊剂的凹槽或者间隙，支座基体的化学成分质量百分比为碳:0 1.0% ;铜:0.5 5% ;其他2%以下的其他元素；余为铁；2)采用钢板机械加工或冲压方式加工支座外套，支座外套的形状与支座基体相匹配，当支座基体的外周为圆形时，支座外套的内孔边缘上均匀分布有若干与支座基体的外周相配合的过渡块；当支座基体的外边缘上设有凸缘时，支座外套成型为一套圈，支座外套的内径比支座基体的最大外径大O 1.0Omm ；3)将支座基体与外套组装在一起，使得支座外套与支座基体平面之间设有一定台阶，并将钎焊剂置于支座基体的凹槽处或者间隙处，然后将组装完成的支座基体与支座外套放入温度在1000 1300°C、并在真空或助焊气的烧结气氛的烧结炉中，烧结5 50分钟；4)焊接后测量尺寸和精度，确定是否需要机加工；5)最后，将已加工的支座进行蒸汽处理，即为成品。作为改进，所述支座基体上的凹槽的截面为向外侧倾斜的斜面，这样便于凹槽中的钎焊剂进入焊缝。作为改进，所述支座外套与支座基体平面之间的台阶高度为O 20mm。再改进，所述钎焊剂采用镍基、铜基或银基合金粉末压制而成，或者直接采用钎焊膏。作为优选,所述助焊气为氮基气体、纯氢气体或吸热性气氛。最后，所述烧结炉为网带炉、真空炉、推杆炉或钟罩炉。与现有技术相比，本专利技术的优点在于:使用粉末冶金工艺可以生产压缩机支座，而此前这种大型支座是难以使用粉末冶金工艺生产的。利用粉末冶金净近成形的特点，降低了压缩机支座的生产成本，提高了加工效率。支座基体与支座外套在烧结过程中焊接在一起，达到了支座定位精度准确及连接强度好的要求；整个焊接过程简单并易于操作。支座外套可以采用钢板成型或粉末冶金工艺，采用钢板时，与压缩机简体进行组装焊接时不会存在焊接障碍；采用粉末冶金时，由于外套的密度较高，孔隙对焊接性的影响较小，与压缩机简体进行组装焊接时也同样不会存在焊接障碍，并且还扩大了粉末冶金的应用范围。附图说明图1是本专利技术的粉末冶金支座的结构示意图；图2a、2b、2c是实施例1、3的支座基体的结构示意图；图3a、3b是实施例1、3的支座外套的结构示意图；图4a、4b是实施例1、3的支座基体与支座外套组装后的结构示意图；图5a、5b、5c是实施例2、4的支座基体的结构示意图；图6a、6b是实施例2、4的支座外套的结构示意图7a、7b是实施例2、4的支座基体与支座外套组装后的结构示意图。具体实施例方式以下结合附图实施例对本专利技术作进一步详细描述。实施例1如图2至图4所示，本实施例的粉末冶金支座的制造方法，依次包括如下步骤:1、压制支座基体I，将金属粉压制成密度为6.0 7.3g/cm3的支座基体1，见图2，支座基体I的外边缘上沿圆周均匀成型有6个过渡凸缘11，并在过渡凸缘11上设置有钎焊剂的凹槽12 ;支座基体I的材料成分见表1，成形密度为6.0 7.3g/cm3 ；表I支座基体的化学成分本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种粉末冶金支座的制备方法，其特征在于包括以下步骤：1)压制支座基体，将金属粉压制成密度为6.0～7.3g/cm3的支座基体，支座基体的外周为圆形或者在支座基体的外边缘上沿圆周均匀成型有若干过渡凸缘，并在支座基体的边缘或过渡凸缘的外侧设有放置钎焊剂的凹槽或者间隙，支座基体的化学成分质量百分比为碳：0～1.0％；铜：0～5％；2％以下的其他元素；余量为铁；2)压制支座外套，将金属粉压制成密度为6.8～7.5g/cm3支座外套，支座外套的形状与支座基体相匹配，当支座基体的外周为圆形时，支座外套的内孔边缘上均匀分布有若干与支座基体的外周相配合的过渡块；当支座基体的外边缘上设有凸缘时，支座外套成型为一套圈，所述支座外套的高度比支座的法兰部分高0～20mm，支座外套的内径比支座基体的最大外径大0～1.00mm；支座外套的化学成分质量百分比为碳：0～1.0％；铜：0～5％；2％以下的其他元素；余为铁；3)将支座基体与支座外套组装在一起，并将钎焊剂置于支座基体的凹槽处或者或者间隙处，然后将组装完成的支座基体与支座外套放入温度在1000～1300℃、并在真空或助焊气的烧结气氛的烧结炉中，烧结5～50分钟；4)焊接后测量尺寸和精度，确定是否需要机加工；5)最后，将已加工的支座进行蒸汽处理，即为成品。...

【技术特征摘要】
1.一种粉末冶金支座的制备方法，其特征在于包括以下步骤: 1)压制支座基体，将金属粉压制成密度为6.0 7.3g/cm3的支座基体，支座基体的外周为圆形或者在支座基体的外边缘上沿圆周均匀成型有若干过渡凸缘，并在支座基体的边缘或过渡凸缘的外侧设有放置钎焊剂的凹槽或者间隙，支座基体的化学成分质量百分比为碳:0 1.0% ;铜:0 5% ;2%以下的其他元素；余量为铁； 2)压制支座外套，将金属粉压制成密度为6.8 7.5g/cm3支座外套，支座外套的形状与支座基体相匹配，当支座基体的外周为圆形时，支座外套的内孔边缘上均匀分布有若干与支座基体的外周相配合的过渡块；当支座基体的外边缘上设有凸缘时,支座外套成型为一套圈，所述支座外套的高度比支座的法兰部分高O 20mm，支座外套的内径比支座基体的最大外径大O 1.0Omm ;支座外套的化学成分质量百分比为碳:0 1.0%;铜:0 5%;2%以下的其他元素；余为铁； 3)将支座基体与支座外套组装在一起，并将钎焊剂置于支座基体的凹槽处或者或者间隙处，然后将组装完成的支座基体与支座外套放入温度在1000 1300°C、并在真空或助焊气的烧结气氛的烧结炉中，烧结5 50分钟； 4)焊接后测量尺寸和精度，确定是否需要机加工； 5)最后，将已加工的支座进行蒸汽处理，即为成品。2.一种粉末冶金支座的制备方法，其特征在于包括以下步骤: 1)压制支座基体，将金属粉压制成密度为6.0 7.3g/cm3的支座基体，支座基体的外周为圆形或者在支座基体的外边缘上沿圆周均匀成型有若干过渡凸缘...

【专利技术属性】
技术研发人员：包崇玺，毛增光，何灵敏，钱飞达，
申请(专利权)人：东睦新材料集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：