分步骤厚壁拉伸成型模具制造技术

本发明专利技术公开了一种分步骤厚壁拉伸成型模具，包括上模板、上模座、下模板和下模座，上模座位于分步骤厚壁拉伸成型模具的顶部，上模板位于上模座的下方并与上模座连接，下模板位于上模板的下方与下模座的上方并与下模座连接，上模板内设置有多个成型块，下模板内设置有多个拉伸冲头以及墩回冲头。本发明专利技术的分步骤厚壁拉伸成型模具通过分步骤拉伸和墩回加工，能够加工出凸台的壁厚大于底板厚度的厚壁拉伸零件，并且生产效率高，材料浪费少，生产成本低。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种加工厚壁拉伸零件的模具，尤其是一种要精密拉伸出中空厚壁圆凸台零件所用到的分步骤厚壁拉伸成型模具。
技术介绍
在机械加工行业，对于包含中空厚壁圆凸台的零件加工一般采用机床切削加工或者是模具加工的方法，这种带中空厚壁圆凸台的零件其凸台壁厚大于原材料板材的厚度。采用机床进行切削加工，优点是加工精度高，但是工序复杂，加工效率低，而且材料浪费较大，生产成本高。采用模具加工的方法，加工效率高，材料浪费少。但是对于凸台壁厚大于原材料板材厚度的带中空厚壁圆凸台的零件，普通的模具加工很难做到，需要考虑特殊的工艺并改进模具的设计。
技术实现思路
本专利技术主要解决的技术问题是提供一种分步骤厚壁拉伸成型模具，该模具通过在模具中使用多个成型冲头、分步骤多次成型的方法来加工凸台壁厚大于原材料板材厚度的带中空厚壁圆凸台的零件，多次加工进行壁厚累积，包括使用拉伸和墩回的工艺，使凸台壁厚大于原材料板材的厚度。为解决上述技术问题，本专利技术采用的技术方案是:提供一种分步骤厚壁拉伸成型模具，其包括上模板、上模座、下模板和下模座，所述上模座位于所述分步骤厚壁拉伸成型模具的顶部，所述上模板位于所述上模座的下方并与所述上模座连接，所述下模板位于所述上模板的下方以及下模座的上方并与所述下模座连接，所述上模板内依次并排设置有冲孔修边冲头、第一成型块、第二成型块、第三成型块、第四成型块、第五成型块、第六成型块、第七成型块、第八成型块、冲孔冲头、整形块和落料冲头，所述下模板内依次并排设置有第一拉伸冲头、第二拉伸冲头、第三拉伸冲头、第四拉伸冲头、第五拉伸冲头、第一墩回冲头、第二墩回冲头、第三墩回冲头和整形冲头，所述第一成型块与第一拉伸冲头对应相配，所述第二成型块与第二拉伸冲 头对应相配，所述第三成型块与第三拉伸冲头对应相配，所述第四成型块与第四拉伸冲头对应相配，所述第五成型块与第五拉伸冲头对应相配，所述第六成型块与第一墩回冲头对应相配，所述第七成型块与第二墩回冲头对应相配，所述第八成型块与第三墩回冲头对应相配，所述整形块与整形冲头对应相配。在本专利技术一个较佳实施例中，所述冲孔修边冲头、第一拉伸冲头、第二拉伸冲头、第三拉伸冲头、第四拉伸冲头、第五拉伸冲头、第一墩回冲头、第二墩回冲头、第三墩回冲头、冲孔冲头、整形冲头和落料冲头在工作时按照先后顺序依次工作。本专利技术在模具中使用多个成型冲头、分步骤多次成型的方法来加工凸台壁厚大于原材料板材厚度的带中空厚壁圆凸台的零件，多次加工进行壁厚累积，包括使用拉伸和墩回的工艺，使凸台壁厚大于原材料板材的厚度。比采用机床切削加工生产效率高，原材料浪费少,生产成本低。附图说明图1是本专利技术加工的厚壁拉伸零件放大的结构俯视 图2是本专利技术加工的厚壁拉伸零件放大的A— A剖视 图3是本专利技术的结构示意 图4是加工料带的俯视 图5是加工料带的主视图中各部件的标记如下:100、厚壁拉伸零件，101、底板，102、第一平面，103、通孔，104、第一凸台，105、第二凸台，106、凹槽，200、料带，1、冲孔修边冲头，2、第一成型块，3、上模板，4、第二成型块，5、第三成型块，6、第四成型块，7、第五成型块，8、第六成型块，9、第七成型块，10、第八成型块，11、冲孔冲头，12、整形块，13、落料冲头，14、上模座，15、下模座，16、下模板，17、第一拉伸冲头，18、第二拉伸冲头，19、第三拉伸冲头,20、第四拉伸冲头,21、第五拉伸冲头，22、第一墩回冲头，23、第二墩回冲头，24、第三墩回冲头，25、整形冲头。具体实施例方式下面结合附图和具体的较佳实施例对本专利技术进行详细阐述，以使本专利技术的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，这些实施例仅仅是例示的目的，并不旨在对本专利技术的范围进行限定。请参阅图1和图2，本专利技术加工的该厚壁拉伸零件100包括底板101和设置于底板101上方的第一凸台104以及第二凸台105，其中第一凸台104位于第二凸台105的上方并与第二凸台105连接，第二凸台105位于底板101的上方并与底板101连接。第一凸台104与第二凸台105均为圆柱形并且其中心设置有一通孔103，所述第一凸台104包括顶部平面第一平面102。底板101的长边到通孔103中心距离更大的一侧设置有一凹槽106。第一凸台104从第一平面102 —端向第二凸台105处壁厚逐渐变大，第二凸台105的壁厚大于第一凸台104的壁厚，并且第一凸台104的壁厚大于底板101的厚度。请参阅图3，为加工如图1和图2所示的厚壁拉伸零件100，本专利技术的模具结构包括上模板3、上模座14、下模板16和下模座15，所述上模座15位于所述分步骤厚壁拉伸成型模具的顶部，所述上模板3位于上模座14的下方并与上模座14连接，所述下模板16位于上模板3的下方以及下模座15的上方并与下模座15连接，所述上模板3内依次并排设置有冲孔修边冲头1、第一成型块2、第二成型块4、第三成型块5、第四成型块6、第五成型块7、第六成型块8、第七成型块9、第八成型块10、冲孔冲头11、整形块12和落料冲头13，所述下模板16内依次并排设置有第一拉伸冲头17、第二拉伸冲头18、第三拉伸冲头19、第四拉伸冲头20、第五拉伸冲头21、第一墩回冲头22、第二墩回冲头23、第三墩回冲头24和整形冲头25，所述第一成型块2与第一拉伸冲头17对应相配，所述第二成型块4与第二拉伸冲头18对应相配，所述第三成型块5与第三拉伸冲头19对应相配，所述第四成型块6与第四拉伸冲头20对应相配，所述第五成型块7与第五拉伸冲头21对应相配，所述第六成型块8与第一墩回冲头22对应相配，所述第七成型块9与第二墩回冲头23对应相配，所述第八成型块10与第三墩回冲头24对应相配，所述整形块12与整形冲头25对应相配。可以理解，上述多个拉伸冲头以及成型块的数量为优选的数量，所述多个拉伸冲头以及成型块的数量可以比优选的数量多或少，但是拉伸冲头与成型块的数量要对于相配。优选地，冲孔修边冲头1、第一拉伸冲头17、第二拉伸冲头18、第三拉伸冲头19、第四拉伸冲头20、第五拉伸冲头21、第一墩回冲头22、第二墩回冲头23、第三墩回冲头24、冲孔冲头11、整形冲头25和落料冲头13在工作时按照先后顺序依次工作。进一步地，模具工作时，将如图4和图5所示的待加工的原材料料带200放置到下模板16上，上模座14下移带动冲孔修边冲头1，对料带200进行定位孔的冲孔加工。之后上模座14抬起，料带200前移一个工位，上模座14再次下移带动第一成型块2下移靠近对应的第一拉伸冲头17，对料带200进行第一次拉伸。然后上模座14抬起，料带200前移一个工位，上模座14再次下移带动第二成型块4下移靠近对应的第二拉伸冲头18，对料带200第一次拉伸处进行第二次拉伸。可以理解，按照上述同样的方式，料带200不断的前移，当料带200第一次拉伸处前移到第一墩回冲头22上方时，此时料带200第一次冲压拉伸处已经进行了 5次拉伸，从第一拉伸冲头17到第五拉伸冲头21都已进行过拉伸动作，已经拉伸出了第一凸台104和第二凸台105。此时第一墩回冲头22配合第六成型块8对料带200第一次拉伸处进行第一次墩回动作，以增大第一凸台104和第二凸台105的壁厚。接着第二墩回本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种分步骤厚壁拉伸成型模具，其特征在于，包括上模板、上模座、下模板和下模座，所述上模座位于所述分步骤厚壁拉伸成型模具的顶部，所述上模板位于所述上模座的下方并与所述上模座连接，所述下模板位于所述上模板的下方以及下模座的上方并与所述下模座连接，所述上模板内依次并排设置有冲孔修边冲头、第一成型块、第二成型块、第三成型块、第四成型块、第五成型块、第六成型块、第七成型块、第八成型块、冲孔冲头、整形块和落料冲头，所述下模板内依次并排设置有第一拉伸冲头、第二拉伸冲头、第三拉伸冲头、第四拉伸冲头、第五拉伸冲头、第一墩回冲头、第二墩回冲头、第三墩回冲头和整形冲头，所述第一成型块与第一拉伸冲头对应相配，所述第二成型块与第二拉伸冲头对应相配，所述第三成型块与第三拉伸冲头对应相配，所述第四成型块与第四拉伸冲头对应相配，所述第五成型块与第五拉伸冲头对应相配，所述第六成型块与第一墩回冲头对应相配，所述第七成型块与第二墩回冲头对应相配，所述第八成型块与第三墩回冲头对应相配，所述整形块与整形冲头对应相配。

【技术特征摘要】
1.一种分步骤厚壁拉伸成型模具，其特征在于，包括上模板、上模座、下模板和下模座，所述上模座位于所述分步骤厚壁拉伸成型模具的顶部，所述上模板位于所述上模座的下方并与所述上模座连接，所述下模板位于所述上模板的下方以及下模座的上方并与所述下模座连接，所述上模板内依次并排设置有冲孔修边冲头、第一成型块、第二成型块、第三成型块、第四成型块、第五成型块、第六成型块、第七成型块、第八成型块、冲孔冲头、整形块和落料冲头，所述下模板内依次并排设置有第一拉伸冲头、第二拉伸冲头、第三拉伸冲头、第四拉伸冲头、第五拉伸冲头、第一墩回冲头、第二墩回冲头、第三墩回冲头和整形冲头，所述第一成型...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨荣，
申请(专利权)人：江苏泽恩汽机车部品制造有限公司，
类型：发明
国别省市：