立式灌浆烟道制造设备制造技术

本实用新型专利技术公开了一种立式灌浆烟道制造设备，包括模具组和内腔模；模具组包括底板，侧板，边板，顶板，隔板；所述的底板，侧板，边板，顶板围成模具组腔；所述的隔板将模具组腔分隔成多个模具腔，顶板和底板相应地被分隔成多个模具腔顶板和底板；模具腔顶板包括内腔模孔；模具腔包括多个灌浆孔，灌浆孔位于模具腔侧面，可以位于侧板上或位于边板和隔板甚至位于内腔模。灌浆孔包括灌浆孔门，灌浆孔可以分成2-4组，每组四个，分别位于模具腔水平截面的四角，灌浆孔组之间高度相差0.7－1.4米。本实用新型专利技术提高了原有方案下的生产效率和成品率。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及建筑烟道及排风道制造设备。
技术介绍
申请号201210141430.6申请案公开了一种立式灌浆烟道制造设备。在该专利技术中，模具的灌浆孔位于模具腔的顶部，实际的生产中发现，由于模具高度太高，而模具壁厚度不够，砂浆粘稠度高导致流动性不好，使得砂浆从顶部流到底部的时间过长，甚至砂浆往往无法到达底部。为此在该专利技术的基础上，本技术做进一步改进。
技术实现思路
本技术所要解决的问题:1、砂衆流到底部时间过长的问题，提闻广品生广效率；2、砂衆无法到达底部造成的废品问题，提闻广品的成品率。为解决上述问题，本技术提出一种立式灌浆烟道制造设备，方案如下:立式灌浆烟道制造设备，包括模具组和内腔模。模具组包括底板，侧板，边板，顶板，隔板。底板，侧板，边板，顶板围成模具组腔。隔板将模具组腔分隔成2 — 8个模具腔，顶板和底板相应地被分隔成2 — 8个模具腔顶板和底板。模具腔顶板包括内腔模孔。模具腔包括多个灌浆孔。所述的灌浆孔位于模具腔侧面，即可以位于侧板上，也可以位于边板和隔板，甚至位于内腔模。灌浆孔可以分成2或3或4组，每组四个，分别位于模具腔水平截面的四角，灌浆孔组之间高度相差0.7 — 1.4米。灌浆孔进一步包括灌浆孔门。当完成灌浆后，灌浆孔门合上，在灌浆孔处密封，避免砂浆从灌浆孔流出。进一步，隔板和边板包括宽度调节装置。内腔模包括大小调整装置。本技术的技术效果:1、由于砂浆可以中模具腔中部灌入，灌入时间缩短，提高生产效率。2、砂浆灌入模具腔后在模具腔内流程缩短，避免砂浆无法到达底部的问题，从而提闻广品的成品率。附图说明图1为本技术实施例1的模具组结构示意图。其中灌浆孔6位于侧板上。图2为本技术实施例2的模具组结构示意图。其中灌浆孔6位于边板和隔板上。图3为本技术实施例3的内腔模结构示意图。其中灌浆孔6位于内腔模上。图4为本技术实施例4的灌浆孔门剖视示意图。图5为本技术实施例4的灌浆孔门立体示意图。图6为本技术实施例5的隔板调节装置的侧视结构示意图。图7为本技术实施例5的隔板调节装置的水平截面结构示意图。图8为本技术实施例6的隔板宽度调节装置的结构示意图。图9为本技术内腔模的水平截面结构示意图。图10为本技术实施例7的内腔模大小调节装置的垂直剖面示意图。图11为本技术实施例7的内腔模大小调节装置的俯视结构示意图。具体实施方式下面结合说明书附图，进一步描述本专利技术。实施例1模具组立式灌浆烟道制造设备，包括模具组和内腔模。模具组如图1示，包括底板1，侧板2，边板3，顶板4，隔板5。底板1，侧板2，边板3，顶板4围成模具组腔。隔板将模具组腔分隔成2 — 8个模具腔8,顶板和底板相应地被分隔成2 — 8个模具腔顶板和底板。内腔模位于模具腔内正中，将模具腔隔成环状的模具腔壁，模具腔壁是模具腔除去内腔模部分的空间。模具腔壁的厚度为0.8-2厘米。模具腔顶板包括内腔模孔7。内腔模孔7用于取出和放入内膜腔，位于模具腔顶板正中，与内腔模在模具腔内正中位置对应。内腔模孔7的形状为圆形、椭圆形、或圆角正方形或圆角长方形与内腔模横截面形状对应。模具腔包括多个灌浆孔6，灌浆孔6位于模具腔的侧面，即灌浆孔6位于侧板2上。灌浆孔6分成两组，每组4个分别位于模具腔水平截面的四角，其中一组位于模具腔中间高度的位置，一组位于模具腔顶部。具体来说3米高的模具腔，一组位于1.4米的高度，一组位于2.8米的高度，灌浆孔组之间高度相差1.4米。灌浆孔6可以为方形、圆形或椭圆形。灌浆孔6的大小为0.6 —6厘米。模具组底部安装有轮子11。如图4所示，内腔模为立柱体，横截面为圆形、椭圆形、或圆角正方形或圆角长方形，由内部支架和内腔模外壁16组成。模具腔高3米，内腔模的高度稍比模具腔高，高出I 一 5厘米。模具腔水平截面为边长25 - 60厘米。内腔模孔7的大小和内腔模的水平截面大小一致或稍大I 一 5毫米。模具腔底板的卡模装置为模具腔底板的圆锥突出部，相对应地，内腔模底部的固模装置为圆锥状凹陷部。圆锥状凹陷部可以放入圆锥突出部从而固定内腔模底部在模具腔内的位置。本领域人员可以清楚知道，上述两组模具腔也可以分成3组或4组，分成三组时，其中第一组位于模具腔高度的1/3处，第二组位于模具腔高度2/3处，第三组位于模具腔顶部，具体来说高度2.8米的模具腔，第一组在模具腔0.9米高度处，第二组位于1.8米高度处，第三组位于2.7米高度处，灌浆孔组之间高度相差0.9米。分成4组时，其中第一组位于模具腔高度的1/4处，第二组位于模具腔高度2/4处，第二组位于模具腔高度3/4处，第四组位于模具腔顶部，具体来说高度3米的模具腔，第一组在模具腔0.7米高度处，第二组位于1.4米高度处，第三组位于2.1米高度处，第四组位于2.8米高度处，灌浆孔组之间高度相差0.7米。实施例2立式灌浆烟道制造设备，包括模具组和内腔模。模具组如图1示，包括底板1，侧板2，边板3，顶板4，隔板5。底板1，侧板2，边板3，顶板4围成模具组腔。隔板将模具组腔分隔成2 — 8个模具腔8,顶板和底板相应地被分隔成2 — 8个模具腔顶板和底板。内腔模位于模具腔内正中，将模具腔隔成环状的模具腔壁，模具腔壁是模具腔除去内腔模部分的空间。模具腔壁的厚度为0.8-2厘米。模具腔顶板包括内腔模孔7。内腔模孔7用于取出和放入内膜腔，位于模具腔顶板正中，与内腔模在模具腔内正中位置对应。内腔模孔7的形状为圆形、椭圆形、或圆角正方形或圆角长方形与内腔模横截面形状对应。相邻模具腔8之间包括两个隔板5，隔板5之间构成隔腔9。模具腔包括多个灌浆孔6，灌浆孔6位于模具腔的侧面，即灌浆孔6位于边板3和隔板5上。灌浆孔6分成两组，每组4个分别位于模具腔水平截面的四角，其中一组位于模具腔中间高度的位置，一组位于模具腔顶部。具体来说3米高的模具腔，一组位于1.4米的高度，一组位于2.8米的高度，灌浆孔组之间高度相差1.4米。灌浆孔6可以为方形、圆形或椭圆形。灌浆孔6的大小为0.6 — 6厘米。模具组底部安装有轮子11。如图4所示，内腔模为立柱体，横截面为圆形、椭圆形、或圆角正方形或圆角长方形，由内部支架和内腔模外壁16组成。模具腔高3米，内腔模的高度稍比模具腔高，高出I 一 5厘米。模具腔水平截面为边长25 - 60厘米。内腔模孔7的大小和内腔模的水平截面大小一致或稍大I一 5毫米。模具腔底板的卡模装置为模具腔底板的圆锥突出部，相对应地，内腔模底部的固模装置为圆锥状凹陷部。圆锥状凹陷部可以放入圆锥突出部从而固定内腔模底部在模具腔内的位置。本领域人员可以清楚知道，上述两组模具腔也可以分成3组或4组，分成三组时，其中第一组位于模具腔高度的1/3处，第二组位于模具腔高度2/3处，第三组位于模具腔顶部，具体来说高度2.8米的模具腔，第一组在模具腔0.9米高度处，第二组位于1.8米高度处，第三组位于2.7米高度处，灌浆孔组之间高度相差0.9米。分成4组时，其中第一组位于模具腔高度的1/4处，第二组位于模具腔高度2/4处，第二组位于模具腔高度3/4处，第四组位于模具腔顶部，具体来说高度3米的模具腔，第一组在模具腔0.7米高度处，第二组位于1.4米高度处，第三组位于2.1米高度处，第四组位本文档来自技高网...

【技术保护点】
立式灌浆烟道制造设备，包括模具组和内腔模；模具组包括底板，侧板，边板，顶板，隔板；所述的底板，侧板，边板，顶板围成模具组腔；所述的隔板将模具组腔分隔成多个模具腔，顶板和底板相应地被分隔成多个模具腔顶板和模具腔底板；内腔模位于模具腔内正中，将模具腔隔成环状的模具腔壁；模具腔顶板包括内腔模孔；其特征在于，模具腔包括多个灌浆孔，灌浆孔位于模具腔侧面。

【技术特征摘要】
1.立式灌浆烟道制造设备，包括模具组和内腔模；模具组包括底板，侧板，边板，顶板，隔板；所述的底板，侧板，边板，顶板围成模具组腔；所述的隔板将模具组腔分隔成多个模具腔，顶板和底板相应地被分隔成多个模具腔顶板和模具腔底板；内腔模位于模具腔内正中，将模具腔隔成环状的模具腔壁；模具腔顶板包括内腔模孔；其特征在于，模具腔包括多个灌浆孔，灌浆孔位于模具腔侧面。2.如权利要求1所述的立式灌浆烟道制造设备，其特征在于，所述的灌浆孔位于侧板上。3.如权利要求1所述的立式灌浆烟道制造设备，其特征在于，模具组的两个相邻模具腔之间的隔板有两个，两隔板之间包括隔腔，所述的灌浆孔位于边板和隔板上。4.如权利要求1所述的立式灌浆烟道制造设备，其特征在于，所述的...

【专利技术属性】
技术研发人员：丁爱民，余新祥，丁力，梅志云，
申请(专利权)人：丁爱民，
类型：实用新型
国别省市：