塑料管成型模具流道制造技术

本实用新型专利技术的一种塑料管成型模具流道，包括第一端部以及与第一端部相对的第二端部，第一端部与塑料管成型模具的进料口连通，第二端部与主机机筒连通，在流道上还可拆卸地设置有具有中心孔的孔径调整环，孔径调整环位于第二端部处，孔径调整环的两侧端部分别与主机机筒和流道的端部紧密接触，孔径调整环的中心孔的一端与主机机筒的出料口的口径相同，中心孔的另一端与流道内径相同；根据主机机筒内孔径不同，传统技术需更换整体流道，而本实用新型专利技术只需更换流道内部的孔径调整环，从而节省了对整个流道的拆装时间，有效降低了流道替换件的加工成本。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种塑料管模具的流道结构，尤其是涉及一种可将从主机机筒内流出的熔融物料导入成型模具进料口内的塑料管成型模具流道。
技术介绍
如图1所示为传统技术的塑料管成型模具流道示意图，流道I’包括第一端部11’以及第二端部12’，第一端部11’与塑料管成型模具2’的进料口 21’连通，第二端部12’与主机机筒3’连通，在与主机机筒3’连通的流道I’的第二端部12’形成有一个从流道I’端部至流道I’内部延伸且口径逐变化的锥形通道，在实际的生产过程中，由于主机的产量的不同，主机机筒3’的出料内径尺寸不同，在将熔融物料导入到塑料管成型模具2’的进料口 21’时，需针对不同内径尺寸的主机机筒3’更换与之内孔径相搭配的流道1’，这样做不仅需要增加流道I’的加工成本、延长加工周期，而且在每次拆装流道I’时，流道的周边部件，以及覆盖在流道I’外侧壁上的加热部件都需要拆装，整体拆装工序比较复杂。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种根据主机的产量的不同可快速更换与主机机筒的内孔径相匹配的塑料管成型模具流道。为达到上述目的，本技术采用的技术方案是:一种塑料管成型模具流道，所述的流道包括第一端部以及第二端部，所述的第一端部与塑料管成型模具的进料口连通，第二端部与主机机筒连通，所述的流道上还可拆卸地设置有具有中心孔的孔径调整环，所述的孔径调整环位于所述的第二端部处，并且所述的孔径调整环的两侧端部分别与所述的主机机筒的端部以及所述的流道的第二端部紧密接触，所述的孔径调整环的中心孔的一端与所述的主机机筒的出料口的口径相同，所述的中心孔的另一端与所述的流道内径相同。优选方案中，所述的孔径调整环具有第一端面以及第二端面，所述的第一端面与所述的主机机筒的侧端面紧密接触，所述的第二端面与所述的流道的侧端面紧密接触。优选方案中，所述的流道的第二端部的外侧还螺纹连接有流道法兰，所述的主机机筒端部的外侧螺纹连接有主机法兰，所述的流道法兰与所述的主机法兰通过螺栓将所述的流道与所述的主机机筒固定连接。优选方案中，所述的流道的第二端部处具有口径大于所述的流道内径的收容腔，所述的孔径调整环收容在所述的收容腔内。更进一步地说，所述的收容腔远离所述主机机筒的一侧具有垂直于所述的流道轴心线的第三端面，所述的孔径调整环具有第一端面以及第二端面，所述的第一端面与所述的主机机筒的侧端面紧密接触，所述的第二端面与所述的第三端面紧密接触。进一步地，所述的主机机筒的端部至少有部分伸入在所述的收容腔内。优选方案中，所述的孔径调整环的内轮廓为圆柱形或圆锥形。本技术工作原理是:本技术在流道的内部采用与主机机筒内孔径相匹配的孔径调整环，根据主机的产量不同主机机筒的内孔径不同，需要匹配与之相对应的孔径调整环，在安装时，将孔径调整环镶嵌固定在流道端部的收容腔内，然后将主机机筒的端部安装在流道的收容腔内，在孔径调整环安装过程中，需保证孔径调整环的两侧端面分别与主机机筒端面和流道的侧端面紧密接触；拆装清洗过程即为安装过程的反过程。传统技术根据主机产量不同，需要拆装更换主机机筒内孔径相匹配的流道及其周边附属部件，在拆装过程中还需将流道周边覆盖的加热部件从原来的流道上拆除后重新安装在新的流道上，安装完毕后，还需要对加热部件进行调试，以保证熔融物料在流道内的温度均匀性，而本技术采用在流道端部安装与主机机筒内孔径相匹配的孔径调整环来达到相同的更换目的，本技术与现有技术相比具有下列优点:1、根据主机机筒内孔径的规格可迅速简便的更换与之匹配孔径调整环，大大节省了传统技术的需更换整个流道的拆装时间，且可降低传统技术中需要加工不同内孔径的流道的加工成本；2、避免了流道反复拆装容易生产漏料的问题；且不需要将加热板及加热圈反复从流道上拆装，节省了调试时间，从而提高了加热板及加热圈的使用寿命。附图说明附图1为传统技术塑料管成型模具流道的主视图；附图2为本技术塑料管模具的流道的主视图；以上附图中:1、流道；11、第一端部；12、第二端部；13、收容腔；14、第三端面；2、塑料管成型模具、21、进料口 ；3、主机机筒；4、孔径调整环；41、第一端面；42、第二端面；5、流道法兰；6、主机法兰；7、螺栓。具体实施方式以下结合附图及具体实施方式对本技术作进一步描述:附图2为本技术塑料管模具的流道的主视图，流道I包括第一端部11以及第二端部12，第一端部11与塑料管成型模具2的进料口 21连通，第二端部12与主机机筒3连通，在流道I的第二端部12处具有口径大于流道I内径的收容腔13，收容腔13具有垂直于流道I轴心线的第三端面14，在收容腔13内收容有可拆卸地设置有具有中心孔的孔径调整环4，孔径调整环4具有与主机机筒3的端部匹配连接的第一端面41以及与第三端面14匹配连接的第二端面42，并且孔径调整环4的两侧端面分别与主机机筒3的端面以及第三端面14紧密接触，孔径调整环4的中心孔的一端与主机机筒3的出料口的口径相同，中心孔的另一端与流道I内径相同，本技术将传统技术固定在流道I’上的“口径逐渐减小的锥形通道”替换为“孔径调整环4”，从而可根据主机机筒3内孔径的规格迅速简便的更换与之匹配孔径调整环4，大大降低了流道的加工成本，节省了传统技术的需更换整个流道I’的拆装时间。在主机机筒3的端部至少有部分伸入在收容腔13内，收容腔13的端部用于初步固定主机机筒3，在流道I的第二端部12的外侧还螺纹连接有流道法兰5，主机机筒3端部的外侧螺纹连接有主机法兰6，流道法兰5与主机法兰6通过螺栓7将流道I与主机机筒3固定连接。本技术在流道I内部采用与主机机筒3内孔径相匹配的孔径调整环4，可根据主机机筒3的不同内孔径规格匹配相对应的孔径调整环4，安装时，孔径调整环3的第二端面42朝向第三端面14，将孔径调整环4镶嵌固定在流道I端部的收容腔13内，将主机机筒3的端部初步固定在流道I的收容腔13内，通过螺栓7将流道法兰5与主机法兰6固定，以使得流道I与主机机筒3完全固定连接。在安装过程中，需保证孔径调整环4的第一端面41、第二端面42分别与主机机筒3端面、第三端面14以及流道I的侧端面紧密接触；拆装清洗过程即为安装过程的反过程。本技术采用在流道I端部安装与主机机筒3内孔径相匹配的孔径调整环4来达到相同的更换目的，与传统技术相比，其可根据主机机筒3内孔径的规格迅速简便的更换与之匹配孔径调整环4，从而大大节省了传统技术的需更换整个流道I的拆装时间；与此同时，也避免了流道I反复拆装而产生的容易生产漏料的问题；与主机机筒3内孔径相匹配的流道I替换方式由原来需要更换整个流道I的方式更改为只需更换孔径调整环4的方式，可有效降低流道I替换件的加工成本。传统技术中，在流道I拆装过程中还需将流道I’周边覆盖的加热部件从原来的流道I’上拆除后重新安装在新的流道I’上，安装完毕后，还需要对加热部件进行调试，以保证熔融物料在流道I’内的温度均匀性，本技术在流道I周边的加热部件不需要反复的从流道I上拆装，因此节省了对加热部件的调试时间，从而提高了加热部件的使用寿命。上述实施例只为说明本技术的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本技术的内容并据以实施，并不能以此限制本技术的本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种塑料管成型模具流道，所述的流道包括第一端部以及第二端部，所述的第一端部与塑料管成型模具的进料口连通，第二端部与主机机筒连通，其特征在于：所述的流道上还可拆卸地设置有具有中心孔的孔径调整环，所述的孔径调整环位于所述的第二端部处，并且所述的孔径调整环的两侧端部分别与所述的主机机筒的端部以及所述的流道的第二端部紧密接触，所述的孔径调整环的中心孔的一端与所述的主机机筒的出料口的口径相同，所述的中心孔的另一端与所述的流道内径相同。

【技术特征摘要】
1.一种塑料管成型模具流道，所述的流道包括第一端部以及第二端部，所述的第一端部与塑料管成型模具的进料口连通，第二端部与主机机筒连通，其特征在于:所述的流道上还可拆卸地设置有具有中心孔的孔径调整环，所述的孔径调整环位于所述的第二端部处，并且所述的孔径调整环的两侧端部分别与所述的主机机筒的端部以及所述的流道的第二端部紧密接触，所述的孔径调整环的中心孔的一端与所述的主机机筒的出料口的口径相同，所述的中心孔的另一端与所述的流道内径相同。2.根据权利要求1所述的塑料管成型模具流道，其特征是:所述的孔径调整环具有第一端面以及第二端面，所述的第一端面与所述的主机机筒的侧端面紧密接触，所述的第二端面与所述的流道的侧端面紧密接触。3.根据权利要求1所述的塑料管成型模具流道，其特征是:所述的流道的第二端部的外侧还螺纹连接有流道法兰，所...

【专利技术属性】
技术研发人员：何海潮，王淳德，
申请(专利权)人：苏州杰威尔精密机械有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32