汽车传动接头的制造方法技术

一种传动接头的制造方法，主要是将棒钢切断后的素材作球化及表面润滑处理，使得金属的结晶还原，且使材质软化，再利用内藏式油压复动装置模具以冷锻方式进行密闭精密成型，再经研磨即可获得表面细致的传动接头，不仅在制程上简化、无废料产生，且使产品的表面更为细致、精密。（*该技术在2012年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种汽车传动零件，特别是涉及一种。传动接头在每部汽车的传动结构中，是必备的元件;而以往的制造步骤，如附图说明图1所示，主要是取圆棒材作为素材(1)，将素材(1)作冲压步骤，而成型长度较短、圆径增大的胚材(2)，再将胚材(2)下料至模具中作热锻冲压，即可形成传动接头的粗胚(3)，再经切边处理将传动接头四边的废料(10)予以切除，即可获得传动接头粗胚(4)，且将粗胚(4)再作车床加工、研磨等工作，即可获得传动接头成品(5)。这种以往的制造技术，其制程复杂、加工费时，所以制造成本偏高;并且利用热锻冲压成型所获得的传动接头会有废料(10)产生，而且必须将废料收集、处理、搬运等工作，相当麻烦，且以热锻冲压方式制成的传动接头在品质上也较粗糙，主要是因为热锻加热表面有氧化层(脱碳层)产生，所以其研磨量须非常多。本专利技术的主要目的，是在于提供一种，其是在冷锻冲压之前作球化处理，以将金属结晶软化且细化，而可以较小的锻压力量锻压成型，且使模具不易磨损，而可延长其使用寿命。本专利技术的另一个目的，是在于提供一种，其是利用内藏式油压复动装置模具且冷锻锻压而制成传动接头，使产品具有细致的表面。依据本专利技术所提供的一种，其包含以下的步骤一.取预定大小的素材。二.将素材以冲床冲压加工成胚材。三.将胚材置入球化炉中加温至750-770℃作球化处理，然后，经表面润滑的流程处理。四.将上述处理完成的胚材置入内藏式油压复动装置模具的下模模穴中，且利用上模采取冷锻方式，进行密闭精密锻压成型，而可获得传动接头的粗胚。五.将上述的粗胚进行研磨加工。借由以上步骤，即可获致表面细致的传动接头。下面结合附图及实施例对本专利技术进行详细说明图1是传动接头以往的制造流程示意图。图2是本专利技术较佳实施例的制造流程示意图。图3是本专利技术较佳实施例的模具装置剖面示意图。图4是本专利技术较佳实施例的模具闭合剖面示意图。图5是本专利技术另一个较佳实施例的制造流程示意图。请配合参阅图2、3所示，本专利技术的，包含以下的步骤一.取预定大小且呈圆柱形的素材(11)。二.将素材(11)以冲床冲压加工成长度较短且圆径较大的胚材(12)。三.将胚材(12)置入球化炉中加温至750-770℃作球化处理，然后，经表面润滑的流程处理。四.将上述处理完成的胚材(12)置入内藏式油压复动装置模具(100)的下模(110)模穴(111)中，且利用上模(120)采取冷锻方式，进行密闭式精密锻压成型，而可获得传动接头的粗胚(13)。五.将上述的粗胚(13)进行研磨加工即可获得传动接头的成品(14)。借由以上的制造步骤，当胚材(12)置入球化炉中并加温至750-770℃时，致使金属结晶还原而使晶粒细化、柔韧性提高，因此当置入下模(110)的上模(120)中以冷锻冲压时，细化的结晶经冷锻容易变形但不易锻裂，不仅可保有以热锻冲压优点，且也具有以冷锻冲压而可获致较精密的尺寸及公差。至于上述第三步骤的表面润滑处理，主要是在作球化处理后，加入适量润滑剂进行表面润滑，当处理完成的胚材(12)置入模具中时，可保护模具以防磨损。请参阅图3、4所示，是本专利技术作冷锻工作时所使用的模具(100)详细构造，其包含下模(110)及上模(120);下模(110)的顶面设有截面呈半圆形而俯视呈十字形的模穴(111)，模穴(111)中设有下冲柱(118)，下模(110)固定于底板(115)上，底板(115)底端受二杆体(114)所支撑，而二杆体(114)可穿过定位板(116)的贯孔(117)，使得底端面恰恰贴触在推块(113)上，且推块(113)装设在机台(200)所开设的油室(112)开口处;上模(120)，其底面配合于下模(110)也设有模穴(121)，模穴(121)中设有上冲柱(128)，上模(120)固设于顶板(122)上，顶板(122)顶端装设在锻造机的冲头(300)末端。操作之前必须先将胚材(12)放置在下模(110)的模穴(111)中，且当油压启动时，压力油灌注在油室(112)中，可将推块(113)、杆体(141)、底板(115)及下模(110)向上顶推;当启动锻造机时，冲头(300)受凸轮驱动而带动顶板(122)及上模(120)向下锻压，即可使下模(110)、上模(120)的模穴(111)(121)形成密闭空间(如图4所示)，促使胚材(12)形成较精细的粗胚(13)，再经研磨加工程序便可获得成品(14)。值得一提的是，借由本专利技术的制造方法所制造的传动接头，具有下列的优点第一.本专利技术的下模(110)及上模(120)以紧密配合加压(冷锻冲压)所制成的粗胚(13)，并没有废料的产生，且粗胚(13)表面较精细，所以经研磨加工时，研磨所需量极少。第二.由于本专利技术所制成的粗胚(13)没有废料的产生，所以可免除车床加工及切边处理，而可缩短加工流程。第三.本专利技术以较精简的流程制成传动接头，且可免除加工费时、清除废料等缺点，可获致降低制造成本的功效。本专利技术上述所揭露的技术手段，也可应用于制造汽车传动轴等速接头的(TJ)内轮，主要的相异点仅在于上下模具的模穴形状，内轮的模穴截面呈半圆形而俯视概呈相隔120度的三爪形;至于其制造流程大致与上述实施例相同，请再参阅图5所示一.取预定大小且呈圆柱形的素材(11′)。二.将素材(11′)以冲床冲压加工成长度较短且圆径较大的胚材(12′)。三.将胚材(12′)置入球化炉中加温至750-770℃作球化处理，然后，经表面润滑的流程处理。四.将上述处理完成的胚材(12′)置入内藏式油压复动装置模具中，且采取冷锻方式，进行密闭式精密锻压成型，而可获得传动接头的粗胚(13′)。五.将上述的粗胚(13′)进行研磨加工即可获得传动轴等速接头的(TJ)内轮的成品(14′)。综上所述，本案专利技术实施例所揭露的制法，其流程较以往技术简化，且具有降低制造成本、产品表面精细等功效;所以本专利技术确实具有产业上的利用价值。权利要求1.一种，是先将素材以冲床冲压加工成胚材，再经锻压、研磨等加工，即可制成传动接头；其特征在于素材以冲床冲压成胚材之后，将胚材置入球化炉中加温至750-770℃作球化处理，再经表面润滑的流程处理；然后将上述处理完成的胚材置入内藏式油压复动装置模具有下模模穴中，利用上模采取冷锻方式，进行密闭精密锻压成形，便可获得传动接头的粗胚；将上述的粗胚进行研磨加工便可获致传动接头的成品。全文摘要一种，主要是将棒钢切断后的素材作球化及表面润滑处理，使得金属的结晶还原，且使材质软化，再利用内藏式油压复动装置模具以冷锻方式进行密闭精密成型，再经研磨即可获得表面细致的传动接头，不仅在制程上简化、无废料产生，且使产品的表面更为细致、精密。文档编号B21K7/12GK1085473SQ9211150公开日1994年4月20日 申请日期1992年10月14日 优先权日1992年10月14日专利技术者江木山 申请人:江兴锻压工业股份有限公司本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种传动接头的制造方法，是先将素材以冲床冲压加工成胚材，再经锻压、研磨等加工，即可制成传动接头；其特征在于：素材以冲床冲压成胚材之后，将胚材置入球化炉中加温至７５０－７７０℃作球化处理，再经表面润滑的流程处理；然后将上述处理完成的胚材置入内藏式油压复动装置模具有下模模穴中，利用上模采取冷锻方式，进行密闭精密锻压成形，便可获得传动接头的粗胚；将上述的粗胚进行研磨加工便可获致传动接头的成品。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：江木山，
申请(专利权)人：江兴锻压工业股份有限公司，
类型：发明
国别省市：71[中国|台湾]