自卸车厢及自卸车制造技术

本实用新型专利技术提供了一种自卸车厢及自卸车。自卸车厢包括底架、固定于底架的底板、分别固定于底板两侧的两块侧箱板、固定于底板前端的前箱板以及安装于底板后端的后箱板或车门。侧箱板包括固定于底板的后立柱、固定于后立柱和前箱板上端部的上边框，以及固定于后立柱和上边框内侧的侧箱板本体。侧箱板本体向自卸车厢外凸出，且其最外端面与上边框的最外端面位于同一表面上。本实用新型专利技术自卸车厢的最大宽度比较宽，在自卸车厢的容积符合国家标准的情况下，高度比较低，因此装载货物后重心低。本实用新型专利技术的自卸车安装有本实用新型专利技术的自卸车厢，由于装载货物重心降低，自卸车运行平稳。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种自卸车厢及自卸车。
技术介绍
传统自卸车厢包括由横梁、纵梁组成的底架、固定于底架上的底板、垂直固定于底板两侧的侧箱板、垂直固定于底板前端的前箱板以及安装于底板后端的后箱板或车门。其中侧箱板包括固定于底板后端部的后立柱、固定于前箱板和后立柱上端部的上边框，以及固定于后立柱和上边框内侧的侧箱板本体，侧箱板外部焊接有加固撑。由底板、两侧箱板、前箱板和后箱板或车门共同围成装载空间。传统自卸车厢中，由于侧箱板本体呈平板形状，两个侧箱板本体之间的宽度比较小，自卸车厢的容积一定的情况下，自卸车厢装载货物后的总体重心比较高，自卸车运行的平稳性、安全性差，容易造成侧翻等事故。
技术实现思路
本技术要解决现有技术中自卸车厢载货物后的总体重心高的技术问题，提供一种载货物后的总体重心低的自卸车厢及安装有该自卸车厢的自卸车。为解决上述技术问题，本技术采用如下技术方案:本技术的自卸车厢，包括底架、固定于所述底架的底板、分别固定于所述底板两侧的两块侧箱板、固定于所述底板前端的前箱板以及安装于底板后端的后箱板或车门。所述侧箱板包括固定于所述底板的后立柱、固定于所述后立柱和所述前箱板上端部的上边框，以及固定于所述后立柱和上边框内侧的侧箱板本体。其中，所述侧箱板本体向所述自卸车厢外凸出，且所述侧箱板本体的最外端面与所述上边框的最外端面位于同一表面上。根据本技术的一实施方式,所述侧箱板本体内设有至少一个加固元件。根据本技术的一实施方式，所述加固元件是沿所述侧箱板本体纵向布置的角钢。根据本技术的一实施方式，所述侧箱板本体外设有至少一个沿所述侧箱板本体横向布置的加强柱。根据本技术的一实施方式，所述加强柱的内表面形状与所述侧箱板本体的外表面相吻合。根据本技术的一实施方式，所述后立柱底端部前后面和/或所述加强柱底端部前后面分别固定有加固板。根据本技术的一实施方式，所述上边框为截面呈矩形的长条状。所述侧箱板本体包括呈平板状且首尾依次连接的第一侧箱板本体、第二侧箱板本体、第三侧箱板本体和第四侧箱板本体。其中所述第一侧箱板本体固定于所述上边框上，所述第二侧箱板本体由上至下向所述自卸车厢外方向倾斜，所述第三侧箱板本体的外表面与所述上边框的外表面位于同一表面上，所述第四侧箱板本体由上至下向所述自卸车厢内方向倾斜。根据本技术的一实施方式，所述侧箱板本体还包括呈平板状的第五侧箱板本体，该第五侧箱板本体上端部连接于所述第四侧箱板本体的下端部，该第五侧箱板本体下端部连接于所述底板。根据本技术的一实施方式，所述底板的两侧具有向上弯折的弯折部，所述侧箱板本体固定于所述弯折部。根据本技术的一实施方式，所述底架包括垂直固定的若干纵梁和若干横梁，以及固定于外侧的纵梁上的若干底架翼撑，所述底架翼撑向上翘起，以支撑所述底板的弯折部。本技术的自卸车，包括底盘和安装于所述底盘的自卸车厢，其中，所述自卸车厢是本技术所述的自卸车厢。由上述技术方案可知，本技术的优点和积极效果在于:本技术的自卸车厢中，由侧箱板本体向自卸车厢外凸出，故能够形成较宽的内部宽度尺寸，在自卸车厢的容积一定的情况下，能够降低自卸车厢的高度，进而降低了自卸车厢装载货物后的整体重心。进一步地，侧箱板本体的最外端面与上边框的最外端面位于同一表面上，当两个上边框的外表面之间的宽度达到国家标准规定的最大宽度时，两个侧箱板本体之间的宽度也几乎能够达到国家标准的最大宽度，从而最大限度地降低了自卸车厢的高度。本技术的自卸车安装有本技术的自卸车厢，由于自卸车厢的高度降低，因此，当装载货物后整体重心降低，从而增强了自卸车运行的安全性和平稳性。附图说明图1是本技术的自卸车厢的立体结构示意图；图2是本技术的自卸车厢的主视图；图3是图2中沿A-A线作的剖面图；图4是图2中的B向视图。具体实施方式体现本专利技术特征与优点的典型实施例将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本专利技术能够在不同的实施例上具有各种的变化，其皆不脱离本专利技术的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本专利技术。如图1至图4所示，本技术的自卸车厢，包括底架1、底板2、两块侧箱板3、前箱板4以及后箱板或车门(图中未示出)。底架I包括相互垂直焊接的若干根纵梁11和若干根横梁12以及焊接在两根最外侧的纵梁12外侧的若干个底架翼撑13。底板2焊接固定于底架I上。两块侧箱板3分别固定于底板2的两侧。前箱板4固定于底板2前端，后箱板或车门安装于底板后端。侧箱板3包括固定于底板2后端的立柱31、固定于后立柱31和前箱板4的上端部的上边框32，以及固定于后立柱31和上边框32内侧的侧箱板本体33。其中，上边框32为截面呈矩形的长条状，当然上边框32也可以是其它形状。由底板、两侧箱板、前箱板和后箱板或车门共同围成装载空间。底架I的后端部底面焊接有翻转座15和锁座9，翻转座15用于将自卸车厢可转动地安装到自卸车底盘上。锁座9用于将车门安装到自卸车厢上。底架I的后端部还固定有后封板10。本技术中，侧箱板本体33向自卸车厢外(即向远离所述自卸车厢的中心方向)凸出，且侧箱板本体33的最外端面与上边框32的最外端面位于同一表面上。优选地，侧箱板本体33可以是一块钢板由折弯机加工成型，包括呈平板状且首尾依次连接的第一侧箱板本体331、第二侧箱板本体332、第三侧箱板本体333和第四侧箱板本体334、第五侧箱板本体335。其中第一侧箱板本体331固定于上边框32上，第二侧箱板本体332由上至下向自卸车厢外方向倾斜，第三侧箱板本体333的外表面与上边框32的外表面位于同一表面上，第四侧箱板本体334由上至下向自卸车厢内方向倾斜、第五侧箱板本体335上端部连接于第四侧箱板本体334的下端部，该第五侧箱板本体335下端部焊接固定于底板2。也可以没有第五侧箱板本体335，这时，第四侧箱板本体334下端部焊接固定于底板2。组成侧箱板本体33的各个本体也可以是以一定角度焊接固定在一起的。进一步地，本技术中的底板2的两侧具有向上弯折的弯折部21，侧箱板本体33的第五侧箱板本体335下端部焊接固定于该弯折部21。这样使得本技术的自卸车厢的下端部两侧形成邻近圆板形。此时，底架翼撑13向上翘起，以支撑底板2的弯折部21。为了加强侧箱板本体33的强度，以增加抗涨厢、抗变形的能力，可以在侧箱板本体33上设置加固元件，例如在沿侧箱板本体33纵向方向焊接固定一根角钢34，由于角钢34是沿着侧箱板本体33纵向方向，因此货物倾卸彻底，不易残留。进一步地，在侧箱板本体33外焊接一根沿侧箱板本体33横向布置的加强柱8。由于侧箱板本体33中部及下部向外凸出，故加强柱8的内表面形状可以与侧箱板本体33的外表面相吻合，外表面形状可以是平面形状。在后立柱31底端部前面和后面，以及加强柱8底端部前面和后面分别固定有加固板7 (见图2)，加固板7同时与箱板本体33焊接连接。加固板7用以加强箱板本体33、加强柱8、后立柱31的强度，加固板7由箱板本体33底端部至少向上延伸至第五侧箱板本体335，当然可以延伸更高。本技术中，也可以选择性地只在加强柱8上或者只在后立柱31的两面或一面焊接加固板7。在实际设计过程中可根据本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种自卸车厢，包括底架（1）、固定于所述底架（1）的底板（2）、分别固定于所述底板（2）两侧的两块侧箱板（3）、固定于所述底板（2）前端的前箱板（4）以及安装于底板后端的后箱板或车门，所述侧箱板（3）包括固定于所述底板（2）的后立柱（31）、固定于所述后立柱（31）和所述前箱板（4）上端部的上边框（32），以及固定于所述后立柱（31）和上边框（32）内侧的侧箱板本体（33），其特征在于，所述侧箱板本体（33）向所述自卸车厢外凸出，且所述侧箱板本体（33）的最外端面与所述上边框（32）的最外端面位于同一表面上。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：胡志鹏，李宝川，熊建军，肖占平，
申请(专利权)人：驻马店中集华骏车辆有限公司，中国国际海运集装箱集团股份有限公司，中集车辆集团有限公司，
类型：实用新型
国别省市：